ارزیابی استراتژیک سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر در یک شرکت لوازم خانگی

نوع مقاله: مقاله پژوهشی

نویسندگان

1 دانشیار گروه مدیریت صنعتی، دانشکده مدیریت و حسابداری، دانشگاه علامه طباطبائی، تهران، ایران

2 کارشناس ارشد مدیریت صنعتی، دانشکده مدیریت و حسابداری، دانشگاه علامه طباطبائی، تهران، ایران

چکیده

امروزه بسیاری از شرکت‏های تولیدی با توجه به تغییرات مداوم در بازارهای کسب و کار، در راستای پوشش تقاضا، افزایش کیفیت و کاهش هزینه‏ها رقابت می‏کنند. از این‏رو، انتخاب فناوری پیشرفته مناسب، فرایندی بسیار مهم برای سازمان‏های تولیدی به حساب می‏آید. هدف این پژوهش ارزیابی سیستم‏های تولید انعطاف‏پذیر (FMS) در یکی از شرکت‏های تولید لوازم خانگی در ایران است. در این مقاله، ارزیابی به­صورت مساله تصمیم‏گیری چند معیاره (MADM) برای رتبه بندی گزینه های تحقیق شامل انعطاف‏پذیری در حجم تولید، تنوع محصول، فرایند تولید، انتقال مواد و حفظ وضع موجود درنظر گرفته می‏شود. بدین منظور از روش‏های تصمیم‏گیری تحلیل سلسله مراتبی، ساو، تاپسیس، اسمارت و پرموتاسیون استفاده می‏شود. در انتها برای ترکیب بهینه نتایج تکنیک‏ها، با استفاده از روش‏های ادغام شامل میانگین رتبه­ ها بردا و کپ لند رتبه‏بندی نهایی به دست می‏آید. نتایج حاکی از آن است که گزینه FMS با رویکرد انعطاف‏پذیری در انتقال مواد برای این شرکت مناسب است. همچنین، نتایج به دست‏ آمده با نظر و انتظار مدیران شرکت مزبور توافق خوبی نشان داده است.



 

کلیدواژه‌ها


عنوان مقاله [English]

Strategic Evaluation of Flexible Manufacturing Systems in a Home Appliance Company in Iran

نویسندگان [English]

  • Ali Khatami Firouzabadi 1
  • Ali Kehtari 2
  • Ali Akhgari 2
1 Associate Professor, Faculty of Management and Accounting, Allameh Tabatabai University, Tehran, Iran
2 M.Sc of Faculty of Management and Accounting, Allameh Tabatabai University, Tehran, Iran
چکیده [English]

Nowadays, most of manufacturing firms are in accordance with continuous changes in the market and the today’s competitive world is competing for meeting demand, increasing quality and decreasing costs. So, it is necessary to select a suitable flexible manufacturing system (FMS) for the most of manufactures. The purpose of this paper is to evaluate FMS in one of the Iranian companies producing home-appliance.

In this paper, we use Multi Attribute Decision Making (MADM) process to select the best type of flexibility from these alternatives such as “volume flexibility”, “product flexibility”, “process flexibility”, “material handling flexibility”, and “without using FMS”. For this purpose, the methods of AHP, SAW, TOPSIS, SMARTER and permutation have been used. Finally, the results are combined through an integrated method. The results indicate that the FMS option with flexibility in handling approach is appropriate for this company. Moreover, the obtained results are in consistency with expectation of company's managers.

کلیدواژه‌ها [English]

  • Flexible Manufacturing Systems
  • Justification
  • Multi Criteria Decision Making

1- مقدمه

با گذشت زمان به ­دلیل تغییرپذیری زیاد بازارهای کسب ­و­کار، تنوع طلبی مشتریان در تقاضا­های خود و از مدافتادگی سریع محصولات، تولیدکنندگان به این نتیجه رسیدند که با سیستم­های تولید انبوه قادر به رقابت در این محیط­های انعطاف‏پذیر نیستند. عموما رویکردهایی که برای تداوم سودآوری شرکت­ها در این شرایط استفاده می­شد براساس تولید محصولات جدید یا ارتقای محصولات فعلی بود که در هر دو مورد، نیازمند سیستم­های تولیدی بودند که با تکیه بر انعطاف پذیری خود، تقاضاهای متنوع بازار با دوره‏های زمانی کوتاه عمر محصول و تقاضاهای غیرقطعی مشتریان را با کیفیت بالا برآورده سازد. بنابراین مفهوم تولید انعطاف‏پذیر از سه دهه پیش به­عنوان یک پاسخ عمومی برای این نوع تقاضا بوجود آمد. مطابق شکل(1)، سیستم­های تولید انعطاف‏پذیر معمولا از سه بخش اصلی تشکیل شده‏اند، بطوری­که چندین ماشین NC یا CNC[1] به عنوان ایستگاه­های کاری به ­وسیله سیستم حمل­و­نقل اتوماتیک مانند ماشین نقلیه خودکار، روبات حمل مواد یا روبات جرثقیلی به هم متصل شده­ و توسط یک سیستم مرکزی کنترل می­شوند. (حسینی نصب و همکاران، 2013).

سیستم­های تولید پیشرفته[2](AMS) از زمان ورود ماشین­های CNC در اواخر دهه 70 میلادی به صنعت، زمینه پژوهش بسیاری از محققین تاکنون بوده است. این سیستم­ها شامل تکنولوژی­های غیر سنتی است که شرکت­ها برای حفظ و یا بهبود رقابت از آنها بهره ­می­برند (ماتا و همکاران،2005).

 

 

 

شکل1- سیستم تولید انعطاف­پذیر

(شیوانند و همکاران،2006)

 

 

تکنولوژی­­های پیشرفته نوظهور و به­کارگیری آنها در سازمان­های تولیدی برای باقی­ماندن در صحنه رقابت امری حیاتی به شمار می­رود. استفاده از آنها در تولید می‌تواند موجب بهبود کیفیت، افزایش تولید، افزایش قابلیت اطمینان و افزایش انعطاف‌پذیری شود (چن[3]، 1995: زارع مهرجردی و همکاران، 1389). سرمایه‌گذاری در این نوع تکنو­لوژی­ها می‌تواند دربردارنده سیستم‌های خودکفا نظیر طراحی به کمک کامپیوتر (CAD[4])، تولید به کمک کامپیوتر ([5]CAM)، مهندسی به کمک کامپیوتر (CAE[6])، برنامه‌ریزی فرآیند به کمک کامپیوتر (CAPP[7])، سیستم‌های واسطه نظیر ذخیره و بازیابی خودکار (AS/RS[8]) و سیستم‌های یکپارچه نظیر سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر و سلول‌های انعطاف‌پذیر (FMC[9]) باشد (زارع مهرجردی و همکاران، 1388). ابزارهای مدیریتی نظیر برنامه­ریزی مواد مورد­نیاز ([10]MRP) و برنامه­ریزی منابع سازمانی([11]ERP) نیز به­عنوان تکنولوژی­ تولید پیشرفته تلقی می­شود (ماتا و همکاران،2005). مزیت اصلی این سیستم، انعطاف پذیری بالا در مدیریت منابع و امکانات تولید شامل زمان، ماشین‏آلات و بهره‏برداری از آنها‏ است. بیشترین کاربرد آن در سیستم­های با تولید دسته­ای در مقیاس کوچک، و با کارایی نزدیک به کارایی تولید انبوه است. نقطه ضعف این سیستم، هزینه بالای اجرای آن است (کوستال و همکاران،2011). از اهداف به‌کارگیری سیستم‌های پیشرفته تولید، می‌توان به بهبود بهره‌وری و تبدیل ایده‌های جدید به محصولات نام برد. به‌کارگیری سیستم‌های FMS که خود ممکن است زیرسیستم‌هایی نظیر انعطاف‌پذیری در حجم تولید، در تنوع محصول یا انتقال مواد داشته باشد یکی از راه‌های دست‌یابی به این اهداف است (پارتاسارتی[12] و همکاران، 1996).

تعاریف زیادی برای انعطاف‌پذیری در تولید مطرح شده است. توانایی تغییر یا عکس­العمل نشان دادن نسبت به تغییرات با کمترین هزینه، زمان و تلاش ضمن کاهش اثرات منفی در عملکرد را انعطاف‌پذیری نامیده‌اند (آپتون[13]، 1994). همچنین، توانائی اعمال تغییر در محیط عملیاتی در زمان مقتضی و با هزینه منطقی در پاسخ به تغییرات در شرایط بازار را انعطاف‌پذیری می‌نامند (سرکیسیان، 1380). سرکیسیان (1380) نیز از قول کاکس انعطاف‌پذیری را سرعت و سهولتی می‌داند که با آن کارخانه‌ها می‌توانند به تغییر در شرایط بازار پاسخ دهند. گروین[14] (1993) توانائی یک سازمان تولیدی در مدیریت و به‏کارگیری مجدد منابع خود به‌طور اثربخش در پاسخ به شرایط داخلی و محیطی در حال تغییر را نشانه‌ای از انعطاف‌پذیری می‌داند. بنابراین، می‌توان انعطاف‌پذیری تولید را منعکس کننده توانائی شرکت‌ها در پاسخ‌گویی به تغییرات در نیازهای مشتریان و همچنین تغییرات غیرمنتظره ناشی از فشارهای رقابتی نامید (وکورکا و اولری[15]، 2000). رویکردهای متفاوتی به انعطاف پذیری وجود دارد که به همراه تعاریف آن­ها در جدول (1) نشان داده شده است.

 

جدول 1- معانی انعطاف پذیری در رویکردهای مختلف (شیوانند و همکاران،2006)

رویکرد

معنی انعطاف پذیری

تولید

-   توانایی تولید قطعات مختلف بدون راه اندازی مجدد

-   میزان سرعت شرکت در تبدیل فرایند از خط تولید قدیمی به تولید محصول جدید

-   توانایی تغییر برنامه تولید، برای تغییر یک بخش، یا کنترل بخش­های چندگانه

عملیاتی

-   توانایی بالا در تولید کارآمد محصولات سفارشی و منحصر به فرد

مشتری

-   توانایی بهره‏برداری از ابعاد مختلف سرعت تحویل محصول

استراتژیک

-   توانایی شرکت برای ارائه طیف گسترده­ای از محصولات به مشتریانش

ظرفیت

-   توانایی افزایش یا کاهش ناگهانی سطوح تولید و یا تغییر سریع ظرفیت شیفت از یک محصول(خدمت) به محصول(خدمت) دیگر

 

2-بیان مسئله

سوال اساسی در این مقاله، بررسی و ارزیابی مناسب بودن به‌کارگیری FMS در صنعت لوازم خانگی و به‌خصوص شرکت انتخاب شده است. یکی از اهداف استراتژیک این شرکت، توسعه محصولات به منظور افزایش سهم بازار است، لذا ارزیابی گزینه‌های مختلف FMS می‌تواند به دست‌یابی به هدف مورد نظر کمک کند. از این رو مقاله پیش روی درصدد پاسخ‌گویی به این سوال است که کدام یک از استراتژی­های تولید انعطاف­پذیر برای تخصیص بهینه منابع اقتصادی با استفاده از روش­های تصمیم­گیری چندمعیاره از اولویت بالاتری برخوردارند. به­عبارتی دیگر آیا اجرای سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر می‌تواند منجر به بهبود وضعیت شرکت شود و مزیت رقابتی این شرکت را در مقایسه با سایر شرکت‌های هم ارز بهبود ­بخشد یا نمی‌تواند.

 

2- اهمیت و ضرورت موضوع

امروزه به­منظور باقی­ماندن در عرصه رقابت صنایع تولیدی و پاسخ به افزایش انتظارات مشتریان لازم است شرکت­ها، سیستم­های پیشرفته ساخت و تولید را به­عنوان یک گزینه مطرح همواره مدنظر داشته باشند (چو[16]،2009). از گذشته تاکنون لوازم خانگی به‏عنوان یکی از نیازهای ضروری هر خانوار
مورد توجه بوده، به­طوری که اکنون به‏ گفته کارشناسان، صنعت لوازم خانگی، دومین صنعت اشتغال‏زا در کشور پس از صنایع خودروسازی است. اما بررسی وضعیت کارخانه‌های تولیدکننده لوازم خانگی و میزان ساخت داخلی یا مونتاژ بودن این محصولات نقطه ضعف این صنعت است؛ زیرا اکنون سهم مواد اولیه و قطعات وارداتی در تولید لوازم خانگی داخلی بسیار بالاست. از سوی دیگر به نظر می‌رسد، به رغم پیشرفت­های به دست آمده در تولید این محصولات، هنوز هم تولید­کنندگان داخلی با فناوری روز دنیا در تولید این محصولات فاصله دارند. با توجه به حضور جدی رقبای خارجی در بازار لوازم خانگی ایران، موقعیت رقابتی شرکت­های داخلی در شرایط نامطلوبی قرار دارد و لازم است با نگاه علمی و دقیق، استراتژی مناسب سیستم­ تولید انعطاف­پذیر در بازارهای داخلی طراحی شود. تحقیقات زیادی بر روی مدل­های مختلف ارزیابی و انتخاب FMS از میان تکنیک­های تحلیلی مالی ساده متمرکز شده است. روش­های سنتی تجزیه و تحلیل مالی به دلیل ماهیت قطعی بودن آن­ها و نیز تاثیرات غیرمالی سیستم­های تولیدی به­تنهایی برای ارزیابی سرمایه‏گذاری در تکنولوژی­های تولید پیشرفته مناسب به­نظر نمی­رسند (دوران و همکاران،2008). رویکردهای موجود ارزیابی توجیه­­پذیری سرمایه‌گذاری در سیستم‌های FMS را می‌توان به سه دسته کلی به شرح زیر دسته­بندی کرد (بدیرو[17] و همکاران، 1991: مردیت و سورش، 1986: کرافورد و بنه تو، 2008):

1-                 رویکرد اقتصادی: تکنیک‌های توجیه‏پذیری مالی سنتی مانند دوره برگشت سرمایه (PP[18])، نرخ بازگشت سرمایه­([19]ROI)، نرخ بازگشت داخلی([20]IRR) و ارزش فعلی خالص ([21]NPV).

2-                 رویکرد استراتژیک: تحلیل وضعیت رقابتی، اهداف کسب و کار، دسترسی و توسعه اهداف و اهمیت فنی.

3-                 رویکرد تحلیلی: تحلیل ارزش، تحلیل سبد سرمایه‌گذاری و تحلیل ریسک

(سورش و مردیت، 1985).

بدیهی است تغییرات دائمی در سلیقه مشتریان، باعث خواهد شد که محصولات در حجم کم و با تنوع زیاد تولید شوند. لذا تغییرات باید به‌گونه‌ای باشد که بتواند در اسرع وقت نیازهای مشتریان را پاسخ­گو باشد (زلنویک[22]، 1990). به­منظور دست‌یابی به چنین هدفی، استفاده از FMS اجتناب ناپذیر است.

 

3- ادبیات تحقیق

یکی از دلایل موفقیت سازمان­ها اتخاذ تصمیم­های مناسب است. عموما در ارزیابی، اولویت‏دهی، رتبه‏بندی و... دو یا چند معیار تصمیم­گیری مانند سود، هزینه، مطلوبیت و عدم مطلوبیت و... مورد نظر است، تصمیم­گیرنده با گزینه­های متفاوتی، تحت معیارهای مختلفی، که از محیط داخلی و خارجی سازمان متاثر می­شوند، روبرو می­گردد. در چنین مواردی مدل­های تصمیم­گیری چندمعیاره برای انتخاب یک گزینه از میان گزینه­های موجود به­عنوان یکی از ابزارهای کارا برای اخذ تصمیم، مناسب به نظر می­رسد. در تصمیم­گیری چندشاخصه، تعدادی گزینه، مورد تجزیه و تحلیل قرار می­گیرد و در مورد آن­ها یک نوع اولویت­بندی انجام می­شود. علاوه بر گزینه­ها چندین شاخص وجود دارد که تصمیم­گیرنده باید آن­ها را به دقت در مسائل خود  در نظر گیرد.

در این راستا هرگاه تبادل میان شاخص­های به کار رفته در مساله مورد نظر وجود داشته باشد (به عبارت دیگر، هرگونه کاهشی در هر یک از شاخص­ها با افزایش در شاخص­های دیگر جبران گردد و بالعکس)، مدل تصمیم­گیری چندمعیاره از نوع مدل‏های جبرانی است. در غیر اینصورت، و در شرایطی که هر شاخص جدا از سایر شاخص­ها مبنای ارزیابی گزینه­های رقیب شود، مدل تصمیم­گیری چندمعیاره از نوع مدل­های غیرجبرانی خواهد بود.

روش­های تصمیم چندشاخصه جبرانی که تبادل میان شاخص­ها در آن­ها صورت می­گیرد، جایگاه مستحکمی در بین فنون تصمیم­گیری دارند. در این مقاله به دلیل دقت و انعطاف­پذیری بیش از حد این روش­ها و نیز در نظر گرفتن همزمان متغیرهای کمی و کیفی، از یک سو و تبادل میان شاخص­های عملکرد رتبه­بندی و اولویت­بندی آن­ها با استفاده از تکنیک­های مربوط به مدل تصمیم­گیری چندمعیاره جبرانی صورت می­گیرد (آذر و همکاران،1381).

3-1- تکنیک تحلیل سلسله مراتبی

فرایند تحلیل سلسله مراتبی یکی از کارآمدترین تکنیک­های تصمیم­گیری چند معیاره است که اولین بار توسط ساعتی[23] در دهه 1970 ارائه شد. تکنیک AHP برای ارزیابی ذهنی مجموعه­ای از گزینه­ها براساس چندین شاخص و یا ساختار سلسله مراتبی طراحی شده است. در بالاترین سطح هدف تصمیم‏گیری و در سطح (سطوح) بعد معیارها (زیرمعیارها) قرار خواهند گرفت و در سطح پائین­تر گزینه­های تصمیم قرار گرفته که هرکدام به تنهایی توسط هر شاخص ارزیابی و نهایتا ارزیابی گزینه­های مختلف براساس شاخص­های گوناگون ادغام و جواب نهایی بدست می­آید (مومنی،1387).

 

3-2- تکنیک تصمیم­گیری تاپسیس

تکنیک تصمیم­گیری تاپسیس براساس این ایدۀ اصلی بسط یافته است که گزینه انتخاب شده بایستی از راه‏حل ایده­آل مثبت، کمترین فاصله و از راه­حل ایده‏آل منفی، بیشترین فاصله را داشته باشد. مفروضات زیربنایی این تکنیک عبارتند از:

الف- مطلوبیت هر شاخص اعم از کیفی یا کمی باید به­طور یکنواخت، افزاینده یا کاهنده باشد تا بتوان بهترین ارزش موجود آن را نشان­دهنده ایده­آل مثبت و بدترین ارزش آن را نشان دهنده ایده­آل منفی تلقی نمود.

ب- شاخص­ها باید بگونه­ای باشند که مستقل از یکدیگر فرض شوند.

ج- فاصله گزینه­ها از ایده­آل مثبت و ایده­آل منفی
 به صورت فاصله اقلیدسی محاسبه می­گردد.

مزایای این روش تصمیم­گیری عبارتند از:

الف- تصمیم­گیری در صورت وجود شاخص­های فایده و شاخص­های هزینه (حتی توام با هم در یک مساله) امکان پذیر است.

ب- برای رسیدن به گزینه بهینه، تعداد قابل توجهی معیار را می­توان مورد استفاده و مقایسه قرار داد.

ج- این روش، ساده و دارای سرعت مناسب است و برای تعداد زیادی گزینه و شاخص به­خوبی پاسخگو است.

د- تصمیم­گیری با وجود توام معیارهای کیفی و کمی میسر است (خورشید و همکاران،1383).

 

3-3- روش تحلیل پوششی داده­ها

در سال 1957 فارل اقدام به سنجش کارایی برای یک واحد تولیدی شامل یک ورودی و یک خروجی نمود. چارز[24]، کوپر[25]و رودز[26] دیدگاه فارل را توسعه داده و مدلی را ارائه کردند که توانایی اندازه­گیری کارایی با چندین ورودی و چندین خروجی را داشت. این مدل تحت عنوان تحلیل پوششی داده­ها نام گرفت و به مدل CCR معروف گردید. تحلیل پوششی داده­ها روشی غیر پارامتریک و مبتنی بر رویکرد برنامه­ریزی خطی است که کارایی نسبی واحدها را در مقایسه با یکدیگر ارزیابی می­کند. این روش، واحدهای تحت بررسی را به دو گروه واحدهای کارا و غیرکارا تقسیم می­کند. واحدهای کارا واحدهایی هستند که امتیاز کارایی آ­ن­ها برابر با یک (میزان کارایی100 درصد) است و بر روی مرز کارا قرار می­گیرد. در صورتی که امتیاز کارایی واحد کمتر از 1 باشد، میزان کارایی کمتر از 100 درصد بوده و بر روی مرز کارا قرار نگرفته است. در مدل‏های DEA، راهکار بهبود واحدهای ناکارا، رسیدن به مرز کارایی از دو طریق ذیل است:

1-                 کاهش نهاده­ها بدون کاهش ستاده­ها (سنجش کارایی با ماهیت ورودی محور).

2-                 افزایش ستاده­ها بدون جذب نهاده­های بیشتر (سنجش کارایی با ماهیت خروجی محور).

یکی از ویژگی­های DEA، ساختار بازده به مقیاس ثابت یا متغیر آن است. بازده ثابت نسبت به مقیاس بدان معنا است که افزایش در مقدار ورودی منجر به افزایش خروجی به همان نسبت می­شود، که زمانی مناسب است که همه واحدها در مقیاس بهینه عمل کنند. هرگاه فضا و شرایط رقابت ناقص، محدودیت‏هایی را در سرمایه­گذاری تحمیل کند، موجب عدم فعالیت­ واحد در مقیاس بهینه می­گردد. لذا، در سال 1984 بنکر، چارنز و کوپر با تغییر در مدل CCR مدل جدیدی را برای ارزیابی کارایی نسبی واحدهایی با بازده متغیر نسبت به مقیاس عرضه کردند که به مدل BCC شهرت یافت (مهرگان، 1387).

 

4- پیشینه تحقیق

ذیلاً به تحقیقاتی اشاره می‌شود که دربردارنده تکنیک­های فوق‌الذکر باشد و بتواند پوشش بیشتری را برای ورود به بحث ارزیابی استراتژیک FMS فراهم نماید. داول[27] (1990) یک مدل بر مبنای هزینه را برای توجیه­پذیری این نوع سیستم‌ها به‌کار برده است. از تحلیل هزینه-منفعت نیز برای ارزیابی طرح‌های مرتبط با FMS استفاده شده است که از جمله مزایای آن، در نظر گرفتن ریسک و تبدیل آن به هزینه‌هاست (پریمرز، 1991: سوامیداس[28]و همکاران، 1991). تروکسلر و بلنک[29]، (1989) نیز انعطاف‌پذیری طرح­های مختلف FMS را با مقایسه‌های اقتصادی ارزیابی نمودند. اسلگمالدر و بروگمن[30] (1992)  براین باورند که روش‌های NPV و IRR از بین روش‌های اقتصادی به نتیجه بهتری می‌انجامند و امکان مقایسه بهتری را بین این نوع طرح‌ها فراهم می‌آورند. اما به‌طور کلی بسیاری از محققان به ناکافی بودن معیارهای اقتصادی به دلیل در نظر نگرفتن مزایای استراتژیکی حاصل از به‌کارگیری سیستم‌های پیشرفته تولیدی اشاره کرده‌اند (کارساک و تولگا[31]، 2001: دوران و آگوئیلو، 2008: چو[32]، 2009: کارساک و کازگونکایا[33]، 2002: اردوبادی و مالونی[34]، 2001 و داتا[35] و همکاران، 1992). به همین دلیل است که اکثر محققان ترکیب روش‌های فوق را برای ارزیابی این نوع سیستم‌ها به‌کار برده‌اند. البیاراکوگلو[36] (1996)، داتا و همکاران (1992) و همچنین موهانتی و ونکاتارامن[37] (1993) روش AHP را برای ارزیابی تکنولوژی‌های پیشرفته تولید به‌کار بردند. رائو[38] (2007) از ترکیب روش‌های AHP و تاپسیس جهت ارزیابی سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر استفاده کرده است. سورش و کاپارتی[39] (1992) ترکیب مدل برنامه‌ریزی آرمانی عدد صحیح و AHP را برای تصمیم‌گیری در خصوص سرمایه‌گذاری سیستم‌های خودکار انعطاف‌پذیر ارائه دادند. از ترکیب دو روش AHP و برنامه‌ریزی آرمانی نیز برای توجیه‏پذیری سیستم‌های پیشرفته تولیدی استفاده به عمل آمده است (یورداکل[40]، 2004: خاتمی فیروزآبادی و همکاران، 2008: مینت و تابوکانن[41]، 1994). از تحلیل پوششی داده­ها (DEA[42]) نیز برای ارزیابی سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر استفاده شده است (سرکیس[43]، 1997). تالوری[44] و همکاران (2000)  روشی را بر مبنای ترکیب DEA و روش‌های آماری ناپارامتریک جهت ارزیابی FMS ارائه کرده‌اند. چانگ و تسو[45] (1993) از برنامه‌ریزی خطی با محدودیت‌های احتمالی برای ارزیابی این نوع سیستم‌ها استفاده کرده‌اند. اردوبادی و مالونی (2001) از رویکرد سیستمی برای توجیه‏پذیری این سیستم‌ها استفاده کرده‌اند. کارساک و تولگا (2001) از تصمیم‌گیری چند هدفه فازی برای انتخاب یک سیستم تولید از بین گزینه‌های ناسازگار استفاده کرده‌اند. پرگو و رنگون[46] (1998) از چارچوب مرجعی برای سه دسته از تکنیک‌های MADM فازی جهت انتخاب تکنولوژی پیشرفته تولید بهره گرفته‌اند. کیولا[47] (1993) یک مدل مدیریت ریسک را برای تصمیمات مرتبط با انتخاب FMS و به‌کارگیری روش‌های تصمیم‌گیری چند معیاره پیشنهاد کرده است. تابوکانن و همکاران (1994) نیز یک سیستم پشتیبانی تصمیم‌گیری را برای انتخاب سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر ارائه دادند. دوران و آگوئیلو (2008) با AHP فازی به ارزیابی تکنولوژی‌های پیشرفته اقدام کرده‌اند و معیارهای اقتصادی و استراتژیکی را در مساله در نظر گرفته‌اند. چو و چنگ (2008) از یک مدل تصمیم‌گیری گروهی فازی برای توجیه‏پذیری این نوع سیستم‌ها استفاده کرده‌اند. بسیاری از محققین بر این عقیده‌اند؛ برای توجیه‏پذیری طرح‌های مختلف FMS باید از دیدگاه استراتژیک مساله را بررسی کرد. استدلال‌هایی که برمبنای مقایسه با رقبا، حفظ و نگهداری کسب و کار، رهبری در صنعت و رشد مورد انتظار آینده شکل می‌گیرند. الانگو و ماین هارت[48] (1994) چارچوب استراتژیکی برای ارزیابی FMS ارائه دادند. میکائیل[49] و همکاران (1997) نیز از چندین روش مختلف برای ارزیابی تکنولوژی‌های جدید در شرکت‌های آمریکایی استفاده کردند و اثرات پیاده‌سازی این نوع تکنولوژی‌ها را بررسی نمودند. شنگ (2004) جزئیات انتخاب استراتژیک تکنولوژی‌های تولید انعطاف‌پذیر را ارائه کرده است. لورنس[50] و همکاران (2005) نیز جنبه‌های انعطاف‌پذیری در سیستم‌های تولید، تغییر استراتژی و عملکرد را تشریح کرده‌اند. رائو (2007) در جای دیگری از یک مدل تصمیم‌گیری برای انتخاب  FMS با استفاده از روش‌های ماتریسی ارائه کرده است. شونسلبن[51] (2007) تکنیک‌هایی را برای برنامه‌ریزی و کنترل بر حسب انواع مختلف انعطاف‌پذیری طرح کرده است. همچنین از نظریه فازی برای ارزیابی سیستم­های پیشرفته ساخت و تولید استفاده شده است که از جمله می­توان به تحقیق چنگ و ونگ[52] (2009) اشاره کرد. ترکیب برخی از روش­ها با یکدیگر به­منظور ارزیابی و انتخاب سیستم­های پیشرفته ساخت و تولید نیز انجام شده است که مثلا می­توان به تحقیق آلمانای و گرینو[53] (2008) اشاره کرد که از دو تکنیک [54]FMEA و [55]QFD برای ارزیابی استفاده کرده­اند. باید توجه داشت انعطاف‌پذیری تولید فقط به یک مشخصه از تولید نمی‌پردازد، بلکه ممکن است هم‌زمان چندین مولفه تولید را تحت تاثیر قرار دهد (وکورکا و همکاران، 2000). در بین محققان انعطاف‌پذیری تولید مفهومی چند بعدی دارد اما درباره این که ابعاد اصلی چه باید باشند اختلاف نظر وجود دارد. سرکیسیان (1380) به نقل از ستی و ستی[56] از یازده بعد و گوپتا و سامرز (1992) از نه بعد نام برده‌اند، درصورتی­که طبقه‌بندی گروین شامل هفت بعد است (1993). دیسوزا و ویلیامز[57] (2000) نیز به چهار بعد اشاره کرده‌اند. در جدول(2)، شش تقسیم­بندی مختلف از ابعاد انعطاف‌پذیری تولید ذکر شده است. در سال 2002 موسسه مطالعاتی CACI در انگلستان، کل مصرف کنندگان را به هفت طبقه اصلی، سپس به هشت گروه شامل مصرف­کنندگان آنلاین فعال، جامعه‏پذیران سریع، مصرف­کنندگان ملاحظه­کار، مراقبین و عمل گرایان، سبک زندگی اجتماعی، خریداران دمدمی مزاج، کاوشگران محتاط و جامعه آف­لاین بسط داده است. بررسی­های انجام شده توسط این موسسه نشان می­دهد که عمده مصرف­کنندگان گروه­های دوم، سوم، چهارم، پنجم و ششم گرایش به خرید لوازم خانگی دارند(کوتزب و همکاران، 2005). آنچه از ادبیات و پیشینه تحقیق مشاهده می‌شود به‌کارگیری انواع و اقسام روش‌ها برای ارزیابی سیستم‌های پیشرفته تولید و از جمله FMS بوده است. آنچه در این مقاله مورد توجه قرار می‌گیرد ارزیابی این سیستم‌ها با 4 روش مختلف (از آسان تا پیچیده) و مقایسه آن­ها با یکدیگر است. محققین همواره سعی می‌نمایند تا روشی را برگزینند که جامع و کامل بوده و بتواند تمام عوامل را منظور کند اما باید توجه داشت که تصمیم‌گیرندگان ممکن است با پیچیدگی‌های این روش‌ها آشنا نباشند و نتوانند با روش‌های مزبور ارتباط برقرار کنند. از این رو این مقاله سعی می­کند که در کنار روش‌های پیچیده که تاکنون برای ارزیابی مورد استفاده قرار گرفته‌اند از روش‌های آسان‌تری نیز استفاده کند و نتایج آن­ها را به تصمیم‌گیرندگان ارائه نمایند تا آنها خود بتوانند تصمیم‌ نهایی را اتخاذ کنند.

 

جدول 2- طبقه‌بندی­های مختلف از انواع FMS در ادبیات تحقیق به نقل از سرکیسیان (1380)

براون و همکاران، 1984

ماشین آلات، فرآیند، محصول، مسیریابی، حجم تولید، توسعه، عملیات، تولید

گروین، 1987

ترکیب محصولات، آماده‌سازی مجدد (دستگاهها)، تغییرمحصولات، مسیریابی مجدد، حجم (تولید)، مواد، توالی (عملیات)

ستی و ستی، 1990

انتقال مواد، برنامه، بازار

گروین، 1993

ترکیب محصول، آماده‌سازی مجدد، تغییر محصولات، حجم تولید، مسیریابی مجدد، مواد، پاسخ‌گویی، انعطاف‌پذیری

دیسوزا و ویلیامز، 2000

انعطاف‌پذیری حجم تولید، تنوع محصول، فرآیند، انتقال مواد

وکورکا و همکاران، 2000

ماشین آلات، انتقال و مسیریابی، عملیات، اتوماسیون، نیروی انسانی، فرآیند، محصول، طرح جدید، تحویل محصول، حجم تولید، توسعه، بازار

 

5- روش­ شناسی پژوهش

مقاله حاضر براساس هدف تحقیق از نوع ارزیابی است که فرایندی جهت جمع­آوری و تجزیه و تحلیل اطلاعات برای تصمیم­گیری است. از نظر روش و چگونگی به­دست آوردن داده­های مورد نیاز، یک تحقیق توصیفی- پیمایشی است و به­دلیل کاربرد عملی و ارائه پیشنهادهایی برای استفاده­کنندگان، تحقیقی کاربردی به­شمار می­رود. (خاکی، 1382).

از منظر افق زمانی، یک تحقیق تک مقطعی است و از داده­های مربوطه در فاصله زمانی یکساله (1389 تا 1390) استفاده می­شود. نظر کلیه کارشناسان و خبرگان و نیز اطلاعات ثبت شده موجود در زمان اجرای این تحقیق، قلمرو زمانی را تشکیل می­دهند. از نظر قلمرو مکانی، جامعه آماری تحقیق، یکی از شرکت­های تولیدکننده لوازم خانگی[58]** در استان تهران است که محصولات متنوعی را تولید[59] می­کند. به منظور دستیابی به اهداف اساسی مقاله، چارچوب نظری ارائه شده در شکل (2) طراحی و دنبال شد.

برای پاسخ‌گویی به سوال اصلی مقاله، ابتدا لازم است وضعیت فعلی شرکت مورد توجه قرار گیرد. با ورود تولیدکنندگان نوظهور در عرصه تولید لوازم خانگی، عرصه بر شرکت مزبور تنگ‌تر از گذشته شده است و اگر این شرکت بخواهد سهم بازار فعلی خود را از دست ندهد باید بتواند با رقبایی به مبارزه برخیزد که: 1) از سیستم‌های جدیدتر تولیدی بهره می‌برند، 2) محصولات متنوع‌تری تولید می‌کنند، 3) محصولات را به‌موقع و بدون تاخیر در اختیار مشتریان قرار

 

شکل 2- گام­های پژوهش

 

می‌دهند، 4) بهره‌وری بالاتری دارند، 5) از سیستم‌های خدمات پس از فروش بهتری برای رضایتمندی مشتریان استفاده می‌کنند، 6) به خواسته‌های مشتریان تن در می‌دهند و ....

پس از بررسی وضعیت فعلی، لازم است شاخص‌های موثر بر اجرای FMS و نیز گزینه‌های مختلف تصمیم­گیری با تعریف سطوح انعطاف‌پذیری شناسایی شوند. در این مقاله، معیارهای مناسب ارزیابی سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر به دست آمده از ادبیات تحقیق، طی پرسش‌نامه­ای به خبرگان و اعضای هیات مدیره شرکت ارائه شد. پس از بررسی معیارها توسط افراد مزبور، 7 معیاری که فراوانی بیشتری داشتند به عنوان شاخص­های اثر­گذار انتخاب گردید، که عبارتند از: 1) بهبود کیفیت محصول، 2) افزایش سهم بازار، 3) بهره‌وری (شامل بهبود عملیات تولید و بهبود مدیریت عملیات)، 4) واکنش سریع به نیازهای مشتریان (رضایت مشتریان)، 5) افزایش توان نوآوری (دربردارنده تنوع در طراحی محصولات و تنوع در فرآیند ساخت)، 6) کاهش موجودی (شامل کاهش کار در جریان ساخت، کاهش موجود کالای نهایی در انبار و کاهش موجودی مواد اولیه) و 7) مزیت رقابتی بلند مدت.

البته لازم به ذکر این نکته است که اختلاف نظری بین اعضای گروه انتخاب‏کننده شاخص­ها از لحاظ معیار "هزینه سرمایه‌گذاری" بین یکی از اعضای گروه و سایر اعضا وجود داشت، به‌طوری‌که اکثریت معتقد بودند وجود معیار مزبور در فرآیند ارزیابی ضروری نیست زیرا شرکت ناگزیر از اجرای FMS است، در حالیکه فرد مخالف بر این عقیده بود که کماکان می‌توان گزینه حفظ وضعیت موجود را در نظر گرفت و لذا لازم است معیار "هزینه سرمایه‌گذاری" به عنوان معیار هشتم در فرآیند ارزیابی لحاظ شود. برای غلبه بر این مشکل، دو مرتبه مسئله مورد تحلیل قرار گرفت. در مرحله اول با 7 معیار انتخاب شده و بدون معیار هزینه سرمایه‌گذاری و مرحله دوم با معیار هزینه سرمایه‌گذاری انجام گرفت. باید توجه داشت در حالت اول تمام معیارهای در نظر گرفته شده جنبه مثبت دارند به این معنی که با افزایش آن­ها، مطلوبیت بیشتر می‌شود.

برای پاسخ به این سوال که کدامیک از سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر برای شرکت مزبور مناسب است از طبقه‌بندی دیسوزا و ویلیامز (2000) استفاده شد. به این ترتیب گزینه‌های مورد بررسی به پنج گزینه الف) انعطاف‌پذیری در حجم تولید، ب) انعطاف‌پذیری در تنوع محصول، ج) انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت، د) انعطاف‌پذیری در انتقال مواد و بالاخره ه) حفظ وضعیت موجود ختم شد. خبرگان شرکت نیز این پنج گزینه را به­عنوان گزینه‌های مطرحی که می‌تواند بررسی شود، تایید کردند.

برای رتبه‏بندی گزینه‌های مختلف تصمیم‌گیری از روش‌های مختلف MADM شامل روش‌های تحلیل سلسله مراتبی، ساو، تاپسیس، اسمارتر و پرموتاسیون استفاده شده است. استفاده از روش‌های مختلف ضمن امکان مقایسه بین جواب­های حاصل از روش‌ها، می‌تواند دلایل یکسان نبودن رتبه‌ها را تا حدودی بررسی نماید و چرایی آن را روشن سازد. به دلیل در دسترس نبودن نرم‌افزاری برای بعضی از این روش‌ها، برنامه‌هایی توسط نرم‌افزار مطلب[60] نوشته شده است و لذا تحلیل اطلاعات توسط این نرم‌افزار انجام می‌شود.

در این مقاله امکان استفاده از روش تحلیل پوششی داده­ها بررسی گردید. مدل مربوطه BCC با ماهیت ورودی محور و بازده متغیر نسبت به مقیاس
 (به علت عدم اطمینان از بازده ثابت نسبت به مقیاس) برای ارزیابی کارایی نسبی استراتژی­های سیستم FMS انتخاب گردید. چارز، کوپر و رودز در ساخت مدل DEA به یک رابطه تجربی در ارتباط با تعداد واحدهای مورد ارزیابی و تعداد ورودی­ها و خروجی­­ها رسیدند، به این صورت که، مطابق رابطه (1)، تعداد واحدهای تصمیم­گیر(DMU) می­بایست از سه برابر مجموع تعداد متغیرهای ورودی و خروجی کمتر نباشند.

 

عدم به‏کارگیری رابطه (1) در عمل موجب می­شود که تعداد زیادی از واحدها بر روی مرز کارا قرار گرفته و به بیان دیگر دارای امتیاز کارایی یک گردند، لذا قدرت تفکیک مدل به این ترتیب کاهش می­یابد (مهرگان، 1387). ولی از آنجائی که در این مقاله، هدف اندازه­گیری 5 واحد تصمیم­گیرنده و 7 متغیر است، چون رابطه فوق برقرار نیست، در نتیجه با مشکل اساسی در استفاده از این روش روبرو هستیم که نمی­توان از روش DEA استفاده کرد.

در این مقاله پنج نوع رتبه­بندی برای گزینه­ها بدست می­آید. برای تفوق بر این وضعیت و رسیدن به یک جواب قطعی و کاربرد آن در عمل از سه طریق روش میانگین رتبه­ها، روش بردا و روش
کپ­لند برای ادغام جواب­های حاصل استفاده شده است.

هرگاه داده­ها به صورت رتبه­ای جمع‏آوری شده باشد یا به رتبه تبدیل شده باشد، تحلیل همبستگی نتایج رتبه‏بندی باید انجام شود. از جمله این روش­ها آزمون رتبه­ای اسپیرمن[61] است که برای آزمون استقلال رتبه­ای دادها به‏کار می­رود. در این تحقیق، برای سنجش همبستگی و ارتباط دو متغیر(حالت اول و دوم مسئله) از ضریب همبستگی اسپیرمن به­عنوان یکی از آزمون­های ناپارامتریک استفاده می­شود (صالحی صدقیانی،1388).

پرسش­نامه­های این مقاله، یکی به منظور غربال‏سازی معیارهای برگرفته شده از ادبیات تحقیق و همچنین اضافه کردن معیارهایی که در تحقیقات پیشین وجود نداشت، پنج پرسش‌نامه دیگر برای سنجش گزینه‌ها در قبال معیارهای در نظر گرفته شده و پرسش‌نامه دیگری نیز برای تعیین اهمیت معیارها طراحی گردید. در مقاله حاضر با مراجعه به اساتید، متخصصان و خبرگان صنعت لوازم خانگی، روایی پرسش­نامه بررسی شد. در حقیقت عوامل و معیارهای سیستم‌ تولید انعطاف‌پذیر با استفاده از مطالعات کتابخانه‌ای و بررسی تحقیقات پیشین انتخاب گردید و علاوه­بر متخصصان شرکت، خبرگان صنعت نیز عوامل و معیارهای در نظر گرفته شده را تایید نمودند. پایایی پرسش­نامه با استفاده از ضریب آلفای کرونباخ و با کمک نرم­افزار SPSS محاسبه شده است. بدین منظور، پرسش‌نامه­ها برای 15 نفر از متخصصین صنعت ارسال شد که از این تعداد، 6 پرسش‌نامه برگشت داده شد. نتایج حاصل از محاسبه ضریب آلفای کرونباخ به شرح جدول (3) حاکی از آن است که میزان پایائی مطلوب ارزیابی می­شود.

 

جدول 3- آزمون پایائی پرسش‌نامه­ها با استفاده از محاسبه ضریب آلفای کرونباخ

گزینه

آلفای کرونباخ

انعطاف‌پذیری در محصول

93427/0

انعطاف‌پذیری در حجم تولید

911733/0

انعطاف‌پذیری در فرآیند

929087/0

انعطاف‌پذیری در انتقال مواد

939378/0

6- یافته ­های پژوهش

6-1- روش وزن‌دهی تجمعی ساده (ساو)

این روش یکی از شناخته شده­ ترین و آسان­ترین روش‌های MADM است. در این روش تصمیم گیرنده به هریک از شاخص‌ها وزن داده و سپس برای هر گزینه تصمیم‌گیری، تک‏تک ارزش شاخص‌ها در وزن آنها ضرب شده و سپس با هم جمع می‌شوند(مومنی، 1387). به این وسیله امتیاز هر گزینه تصمیم‌گیری محاسبه می‌شود. در این روش، گزینه برتر، گزینه‌ای است که بیشترین امتیاز را داشته باشد (ماکویی، 1386). ابتدا لازم است بردار وزنی  برای n شاخص در نظر گرفته شود. دراین حالت بهترین گزینه از رابطه شماره (2) به‌دست می‌آید:

 

 در رابطه شماره (2)، ارزش شاخص jام برای گزینه iام است. معمولاً وزن­ها به‌گونه‌ای انتخاب می‌شوند که رابطه شماره (3) برقرار باشد:

 

در برنامه نوشته شده، چهار مرحله هم‏ارز با مراحل روش ساو در نظر گرفته شده است. مرحله اول، وارد کردن اطلاعات دریافتی از پرسش‌نامه است. در این پرسش‌نامه از خبرگان میزان تامین هریک از معیارها را با توجه به گزینه مورد نظر مورد سوال قرار گرفته است که در آن عدد 1 کمترین ارزش و عدد 9 بیشترین ارزش است. این اطلاعات در دو جدول (4) و (5) خلاصه شده است. جدول (4) ماتریس تصمیم متناظر با سنجش وضعیت هر گزینه تصمیم‌گیری نسبت به معیارهاست در حالیکه جدول (5)، وزن اولیه در نظر گرفته شده از سوی خبرگان است که اهمیت معیارها را نشان می‌دهد. برای دست‌یابی به اوزان جداول (4) و (5) نیز از میانگین نظرات خبرگان استفاده به عمل آمده است.

 

جدول 4- سنجش وضعیت هر گزینه تصمیم‌گیری نسبت به معیارها

7

6

5

4

3

2

1

معیارها

گزینه‌ها

08/7

16/4

67/6

12/6

93/4

32/8

50/6

الف

67/6

33/6

99/5

23/6

96/5

92/7

40/5

ب

92/6

48/6

35/6

18/6

12/6

20/7

71/5

ج

67/6

91/6

59/6

02/6

75/7

27/6

89/6

د

35/5

51/5

00/5

24/4

29/5

32/5

73/3

ه

جدول 5- اوزان اولیه در نظر گرفته شده

برای اهمیت معیارها

7

6

5

4

3

2

1

معیار

10/0

12/0

10/0

15/0

15/0

18/0

20/0

وزن

 

اعداد جدول (5) نیز همانند جدول (4) اطلاعاتی است که از طریق پرسش‌نامه­های ارسالی به خبرگان به‌دست آمده و در آن میزان اهمیت هر معیار مورد پرسش قرار گرفته است که در آن عدد یک کمترین ارزش و عدد 9 بیشترین ارزش است.

سومین مرحله از این برنامه عملیات محاسبه میزان برتری هر یک از گزینه‌ها بر مبنای روش ساو است. در آخرین مرحله نیز رتبه معیارها به دست می‌آید. نتیجه حاصل از دو مرحله فوق به شرح جدول (6) است. بهترین گزینه از منظر این روش، گزینه انعطاف‌پذیری درانتقال مواد در خط تولید است که امتیاز آن تفاوت معنی‌داری با امتیاز سایر گزینه‌ها به‌جز گزینه حفظ وضع موجود ندارد. به عبارت دیگر گزینه ادامه وضعیت فعلی اصلاً مطلوب نیست و شرکت باید برای نگه داشتن خود در بازار حداقل یکی از گزینه‌های انعطاف‌پذیری را مد نظر قرار دهد و به دنبال اجرای آن باشد.

 

جدول 6- امتیاز و رتبه بندی گزینه‌های مطرح شده توسط روش ساو

رتبه

گزینه

امتیاز نهایی

1

انعطاف‌پذیری در انتقال مواد (د)

9434/0

2

انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت (ج)

9236/0

3

انعطاف‌پذیری در حجم تولید (الف)

8875/0

4

انعطاف‌پذیری در تنوع محصول (ب)

8839/0

5

ادامه وضع موجود (ه)

6743/0

6-2- روش تاپسیس

فلسفه این روش که توسط هوانگ و یون[62] (1981) ابداع شده است. انتخاب گزینه‌ای است که نه تنها بتواند نزدیکترین گزینه به گزینه ‌ایده‌آل از لحاظ تمامی معیارها باشد بلکه دورترین فاصله را از گزینه ضد ایده‌آل نیز داشته باشد (ماکویی 1386). در این روش پس از نرمالیزه کردن ماتریس تصمیم بصورت غیر خطی، لازم است وزن معیارها را معین کرد. سپس باید گزینه‌های ایده‌آل و ضد ایده‌آل را با استفاده از دو رابطه (4) و (5) زیر تعیین کرد:

 

 (4)

(5)

در دو رابطه فوق، از ضرب ماتریس اوزان در ماتریس تصمیم، ماتریس V به دست می‌آید. همچنین J مجموعه شاخص‌های مثبت (ازجنس سود) وJ’  مجموعه شاخص‌های منفی (از جنس هزینه) هستند. پس از آن فاصله بین هردو گزینه تصمیم‌گیری ایده‌آل و ضد ایده‌آل از روابط (6) و (7) محاسبه می‌شود.  فاصله هر گزینه تا گزینه‌ ایده‌آل A* و ضد ایده‌آل A-به ترتیب برابر است با:

 

رتبه‏بندی گزینه‌های تصمیم‌گیری بر اساس شاخص رابطه (8) به‌دست می‌آید:

 

رتبه ­بندی آلترناتیوها برحسب ترتیب نزولی  انجام می‌شود (ماکویی، 1386: مومنی، 1387).

برای این روش نیز برنامه­ای در مطلب نوشته شد که دقیقاً همان مراحل روش تاپسیس را اجرا می­کند. رتبه‌های حاصل از روش تاپسیس در جدول (7) به نمایش درآمده است.

 

جدول 7-رتبه بندی گزینه‌ها به روش تاپسیس

رتبه

گزینه

امتیاز نهایی

1

انعطاف‌پذیری در انتقال مواد (د)

7408/0

2

انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت (ج)

7311/0

3

انعطاف‌پذیری در حجم تولید (الف)

6245/0

4

انعطاف‌پذیری در تنوع محصول (ب)

6003/0

5

ادامه وضع موجود (ه)

1519/0

هرچند رتبه‌های به‌دست آمده توسط روش تاپسیس مشابه با روش ساو است اما اختلاف آن­ها در تفاوت فاحش امتیاز گزینه ادامه وضع فعلی با سایر گزینه‌هاست.

 

6-3- روش تحلیل سلسله مراتبی

براساس روش AHP پرسش­نامه­ای طراحی شد تا ترجیحات ذی­نفعان چه از لحاظ مقایسه بین معیارها و همچنین مقایسه بین گزینه­های تصمیم‏گیری با هر یک از معیارها انجام شود. ابتدا شاخص­ها را دو به دو با هم مقایسه می­کنیم. (7 شاخص، 21 ماتریس) لازم به ذکر است که برای پرکردن ماتریس مقایسات زوجی، از مقیاس 1 تا 9 استفاده می­شود تا اهمیت نسبی هر عنصر نسبت به عناصر دیگر، در رابطه با آن خصوصیت مشخص شود.

پس از تشکیل ماتریس مقایسات زوجی برای شاخص­ها، مقادیر آن را به­هنجار می­کنیم. برای این منظور، هر مقدار ماتریس را بر جمع ستون مربوطه تقسیم می­کنیم. سپس، برای محاسبه وزن نسبی هر شاخص میانگین حسابی هر سطر را محاسبه می­کنیم. حال همین مراحل را برای گزینه­ها از نظر هر شاخص انجام می­دهیم. در مرحله بعد، برای هر شاخص، بین گزینه­ها، مقایسات زوجی انجام می‏دهیم. شایان ذکر است در اینجا به جهت اختصار از آوردن محاسبات پرهیز می­کنیم.

 

شکل 3- سلسله مراتب تصمیم­گیری مسئله

انتخاب سیستم FMS

 

 

جدول 8-وزن های نسبی شاخص­ها

جمع کل

مزیت رقابتی

کاهش موجودی

افزایش توان نوآوری

رضایت مشتریان

بهره‌وری

افزایش سهم بازار

بهبود کیفیت محصول

شاخص‏ها

100%

4.41%

4.75%

6.21%

30.35%

12.19%

17.59%

24.5%

وزن

 

 

 

 

جدول 9- ماتریس وزن نسبی گزینه­ها با توجه به شاخص ها

 

مزیت رقابتی

کاهش موجودی

افزایش توان نوآوری

رضایت مشتریان

بهره‌وری

افزایش سهم بازار

بهبود کیفیت محصول

شاخص

 

گزینه

216/0

159/0

222/0

236/0

23/0

256/0

245/0

الف

183/0

111/0

145/0

15/0

193/0

154/0

124/0

ب

15/0

188/0

192/0

178/0

134/0

17/0

121/0

ج

406/0

424/0

342/0

299/0

367/0

357/0

486/0

د

045/0

118/0

099/0

137/0

076/0

063/0

024/0

ه

 

 

 

اکنون وزن نسبی شاخص­ها را در ماتریس وزن نسبی گزینه­ها با توجه بر هر شاخص ضرب کرده و طبق آن گزینه­ها را رتبه­بندی می­کنیم. بنابراین رتبه­بندی گزینه­ها  مطابق نتایج جدول (10) به صورت

   ه < ب < ج < الف < د  است.

 

جدول 10- امتیاز نهایی گزینه­ها

ه

د

ج

ب

الف

082/0

377/0

157/0

149/0

236/0

6-4- روش اسمارتر

هرچند که روش اسمارت[63]، خود راه ساده‌ای برای اجرای اصول نظریه مطلوبیت چند شاخصه[64] در عمل است اما با این وجود اجرای روش اسمارت زمان‌بر است. روش اسمارتر حالت خاصی از روش اسمارت است که در آن خبرگان فقط معیارها را رتبه بندی می‌کنند (با مقیاس رتبه‌ای) و وزن معیار­ها را مشخص نمی‌کنند. درواقع روش اسمارتر از وزن‌های رتبه‌ای برای حذف قضاوت‌های مشکل در روش اسمارتز[65] استفاده می­کند(اولسن، 1387). اهمیت نسبی اهداف بر مبنای ترتیب اهداف و با استفاده از روش مرکز ثقل محاسبه می‌شود (اولسن، 1387). باید توجه داشت محاسبه اوزان معیارها در روش‌های اسمارت و اسمارتز از پیچیدگی بیشتری نسبت به روش اسمارتر برخوردار است. لذا در این مقاله معیارها از طریق این روش وزن‌دهی می‌شوند، زیرا این روش به قضاوت زیادی احتیاج ندارد و همان‌گونه که قبلاً نیز ذکر شد فقط باید معیارها رتبه بندی شوند. پس از تعیین رتبه معیارها، وزن معیارها را می‌توان از فرمول شماره (9) به‌دست آورد:

(9)            

جمع کلیه وزن‌ها در این حالت برابر 1 است. برای مثال وقتی تنها دو معیار وجود دارد وزن مهم‌ترین معیار برابر 75/0 و وزن معیار دیگر برابر 25/0 است. در صورت وجود سه معیار، وزن مهم‌ترین معیار تقریباً برابر 61/0، وزن معیار مهم‌تر بعدی تقریباً 28/0 و آخرین معیار تقریباً 11/0 است (اولسن، 1995). سپس مانند روش ساو می‌توان امتیاز هر گزینه را مشخص کرد.

 

جدول 11-رتبه بندی گزینه‌های تصمیم‌گیری

 با استفاده از وزن اسمارتر

رتبه

گزینه

امتیاز نهایی

1

انعطاف‌پذیری در انتقال مواد (د)

5553/82

2

انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت (ج)

0450/78

3

انعطاف‌پذیری در تنوع محصول (ب)

0143/72

4

انعطاف‌پذیری در حجم تولید (الف)

7945/65

5

ادامه وضع موجود (ه)

5699/5

 

همان‌طور که در جدول (11) مشاهده می‌شود باز هم انعطاف‌پذیری در انتقال مواد به‏عنوان بهترین گزینه یا راهبرد و ادامه وضع موجود به عنوان نامناسبترین گزینه معرفی شده است. مانند روش‌های قبل، فاصله امتیاز نهایی آخرین گزینه با گزینه‌های موجود بسیار زیاد است. نتایج این روش تفاوتی اندکی با دو روش قبل دارد و آن هم اختلاف بر سر رتبه‌های سوم و چهارم است.

 

6-5- روش ترتیبی یا پرموتاسیون

این روش ترتیب‌های متوالی مختلف گزینه‌های تصمیم‌گیری را در نظر گرفته و بر طبق امتیاز هر ترتیب، بهترین ترتیب گزینه‌ها را مشخص می­سازد. بنابراین اگر m گزینه تصمیم‌گیری وجود داشته باشد لازم است m! ترتیب گوناگون را در نظر گرفت. در این روش با m گزینه تصمیم‌گیری و n شاخص، ماتریس D= rij را تشکیل داده و همچنین اوزان (wj) شاخص‌ها توسط یکی از روش‌ها (مانند آنتروپی) محاسبه می­شوند. به‏ازای شاخص­های موجود (توسط یکی از الگوریتم‌های مطرح شده مانند آنتروپی) محاسبه می‌شود به‌طوری‌که  باشد. مراحل این روش بصورت زیر است (اصغرپور، 1387):

1-     ترتیب‌های ممکنه m گزینه موجود را تشکیل دهید.

2-     در هر مرحله یکی از ترتیب‌ها را انتخاب نموده و یک مجموعه فرعی هم‌آهنگ (Skl) و یک مجموعه فرعی نا‌هم‌آهنگ (Rkl) به صورت زیر تشکیل دهید. مثلاً اگر  باشد خواهیم داشت:

 

3-     باتوجه به آنکه  به این مفهوم است که گزینه Ak نسبت به گزینه Al ارجحیت دارد و یا حداقل هم ارز آن است آنگاه واقعیت  را با +wi و واقعیت  را با  -wh وزن‌دهی می‌کنیم.

4-     یک معیار (Ti) برای آزمون رتبه بندی ترتیب iام بصورت رابطه (12) تشکیل می‌شود:

(12)

 

یعنی مجموعه هم‌آهنگ Skl (منشعب از Skl) نشان‌دهنده زیرمجموعه حاصل از کلیه شاخص‌هایی است که برای آنها rkj ≥ rij است و زیر مجموعه Rkl مشابهاً نشان‌دهنده مجموعه شاخص­های نا‌هم‌آهنگ با رتبه بندی فرعی موجود از هر ترتیب iام است. حداکثر Ti به­ازای جمیع مقادیر i، معرف مناسب‌ترین ترتیب اولویت بندی گزینه‌های موجود است.  

با توجه به توضیحات ارائه شده، لازم است تمام ترتیبات ممکنه مورد بررسی قرار گیرند. از آنجا که حل دستی این روش از پیچیدگی خاصی برخوردار است و تا حدودی محاسبات آن گمراه  کننده به نظر می‌رسد، به‌خصوص با افزایش تعداد گزینه‌ها و معیارها، تحلیل مسئله بسیار مشکل می‌شود. با استفاده از برنامه نوشته شده در مطلب، محاسبات این روش انجام می‌شود. داده‌های مورد نیاز برای این روش همان ماتریس تصمیم‌گیری (سنجش گزینه‌ها در قبال معیارها) و همچنین وزن معیارهاست. رتبه‏بندی گزینه‌های تصمیم‌گیری مطابق این روش به شرح جدول (12) است.

 

 

جدول 12-رتبه بندی گزینه‌های انعطاف‌پذیری با روش پرموتاسیون

رتبه

گزینه

 

1

انعطاف‌پذیری در انتقال مواد (د)

2

انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت (ج)

3

انعطاف‌پذیری در تنوع محصول (ب)

4

انعطاف‌پذیری در حجم تولید (الف)

امتیاز

5

ادامه وضع موجود (ه)

520/4

 مشاهده می‌شود که این روش راهبرد انعطاف‌پذیری در انتقال مواد را بهترین راهبرد تشخیص داده است.

 

 

 

 

 

 

6-6- اضافه کردن یک معیار به معیارهای تحقیق

همان‌طور که در بخش‌های قبل نیز اشاره شد در پرسش‌نامه‌های تکمیل شده توسط مدیران و خبرگان شرکت برای تعیین معیارهای تحقیق اختلاف نظری مبنی بر در نظر گرفتن معیار هزینه سرمایه‌گذاری پدید آمد. برای تحلیل حساسیت روش‌های به‌کار گرفته شده، اکنون مسئله با 8 معیار (7 معیار قبلی به علاوه معیار هزینه سرمایه‌گذاری) مورد توجه قرار می‌گیرد. برای این کار در نرم‌افزار طراحی شده، یک بار معیار­های اشاره شده در بخش­های و یک بار هم با افزودن معیار جدید. قبل تجزیه و تحلیل شده است با اضافه شده یک معیار به ورودی­ها، ماتریس تصمیم‌گیری و ماتریس اوزان اهمیت هر معیار به شرح جداول (13) و (14) تغییر می‌یابد.

 

جدول 13- سنجش وضعیت هر گزینه تصمیم‌گیری نسبت به معیارها با اضافه شدن معیار هزینه سرمایه‌گذاری

8

7

6

5

4

3

2

1

معیارها

گزینه‌ها

71/8-

08/7

16/4

67/6

12/6

93/4

32/8

50/6

الف

71/6-

67/6

33/6

99/5

23/6

96/5

92/7

40/5

ب

86/7-

92/6

48/6

35/6

18/6

12/6

20/7

71/5

ج

43/8-

67/6

91/6

59/6

02/6

75/7

27/6

89/6

د

00/1-

35/5

51/5

00/5

24/4

29/5

32/5

73/3

ه

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول 14-اوزان اولیه در نظر گرفته شده برای اهمیت معیارها با اضافه شدن معیار هزینه سرمایه‌گذاری

8

7

6

5

4

3

2

1

معیار

14/0

09/0

10/0

09/0

13/0

13/0

15/0

17/0

وزن

 

 

 

 

باید توجه داشت چون هزینه سرمایه‌گذاری، معیاری پولی است لذا اعداد واقع در ستون 8 جدول (13)، بیانگر مقدار سرمایه‌گذاری آن روش انعطاف‌پذیری (با توجه به نظر خبرگان) است که با علامت منفی نشان داده شده است، به این معنی که با افزایش آن، مطلوبیت معیار کاهش می‌یابد. با نگاه کلی به اعداد ستون معیار هزینه‌های سرمایه‌گذاری در ماتریس ورودی برنامه جدول (13)، درمی‌یابیم که انعطاف‌پذیری در محصول و سپس انعطاف‌پذیری در انتقال مواد دارای هزینه‌های بیشتری ازبقیه گزینه‌ها هستند و از طرفی ادامه وضع موجود راهی است که بدون درگیرشدن با هزینه سرمایه‌گذاری در FMS همراه خواهد بود.

 نتایج هریک از روش‌های ذکر شده با اضافه شدن معیار هزینه سرمایه‌گذاری به شرح جدول(15) است. در این جدول رتبه هر گزینه در داخل پرانتز و در زیر امتیاز هر گزینه نشان داده شده است. از طرفی مشاهده شد که در روش ترتیبی، بهترین ترتیب گزینه‌ها انعطاف‌پذیری در انتقال مواد، انعطاف‌پذیری در فرآیند ساخت، انعطاف‌پذیری در تنوع محصول، انعطاف‌پذیری در حجم تولید و بالاخره ادامه وضعیت فعلی است که امتیاز آن برابر 090/3 به‌دست آمد. از آنجا که با معیار هزینه سرمایه‌گذاری، ادامه وضع موجود هزینه زیادی در مقایسه با سایر گزینه‌ها نمی‌خواهد انتظار می‌رود که در روش ساو، امتیاز نهایی گزینه حفظ وضع موجود افزایش یابد. چنانکه در جدول (15) نیز مشاهده می‌شود این وضعیت رخ داده است هرچند کماکان بدترین گزینه شناخته شده است. گزینه ادامه یا حفظ وضع موجود، در تمام ستون‌ها مقدار کمتری نسبت به سایر گزینه‌ها دارد جز در ستون مربوط به هزینه سرمایه‌گذاری. در نگاه اول به نظر می‌رسد که نباید نتیجه به این شدت تغییر یابد اما اگر به گام‌های روش تاپسیس دقت شود می‏بینیم که اختلاف به وجود آمده در نتایج به دلیل نحوه محاسبه امتیازها در این روش است. این اختلاف در مرحله‌ای از روش تاپسیس به وجود می‌آید که ماتریس­های بهترین و بدترین ارزش‌ها ساخته می‌شود و سپس فاصله هر یک از ارزش‌ها با دو ماتریس قبل محاسبه می‌گردد.

 

 

جدول 15-امتیاز و رتبه‌های هر گزینه تصمیم‌گیری با اضافه شدن معیار هزینه سرمایه‌گذاری

گزینه‌ها

روش ساو

روش تاپسیس

روش اسمارتر

روش پرموتاسیون

 (الف)

7842/0

(3)

4541/0

(4)

9606/59

(4)

(4)

 (ب)

7772/0

(4)

4036/0

(5)

7308/63

(3)

(3)

 (ج)

8125/0

(2)

4556/0

(3)

3967/68

(2)

(1)

 (د)

8288/0

(1)

4591/0

(2)

2541/69

(1)

(2)

 (ه)

7206/0

(5)

5294/0

(1)

3036/19

(5)

(5)

 

 

برای گزینه‌های "الف" تا "د" اختلاف با بهترین ارزش در همه معیارها به جز معیار هزینه سرمایه‌گذاری نسبتا اندک و اختلاف با بدترین ارزش هر ستون زیاد است اما وضعیت برای معیار (یا ستون) آخر متفاوت است. ازطرفی گزینه آخر در همه معیارها (به جز معیار هزینه سرمایه‌گذاری) از نظر میزان اختلاف با بهترین و بدترین ارزش دارای وضعیت نامناسب‌تری است. با اضافه­شدن معیار هزینه سرمایه‌گذاری، تفاوت‌ها با بهترین و بدترین ارزش‌ها برای گزینه ادامه وضع موجود تغییر نمی­کند اما اختلاف حاصل­شده با بهترین ارزش برای گزینه‌های "الف" تا "د" بسیار زیاد است. برای محاسبه فاصله مربوط به هرگزینه همه اختلافات با یکدیگر جمع می‌شود و در نهایت می­بینیم که این گزینه (حفظ وضع موجود)، وضعیت بهتری نسبت به سایر گزینه‌ها دارد.

 

6-7- ادغام تکنیک­ها

به­دلیل اینکه در این تحقیق روش­های مختلف تصمیم­گیری، نتایج متفاوتی را داشت و تصمیم­گیرنده نیازمند اخذ رتبه­بندی واحد برای مسائلی از این دست است، برای تفوق بر این وضعیت از روش­های ادغام(POSET) شامل روش میانگین رتبه­ها، بردا و روش کپ­لند در حالت اول و دوم مسئله، استفاده شده است (مومنی،1387).

 

6-7-1- روش میانگین رتبه­ها

این روش گزینه­ها را براساس میانگین رتبه‏های بدست آمده از روش­های مختلف MADM اولویت بندی می­کند. با توجه به میانگین رتبه­ها در جدول (16)، رتبه­بندی گزینه­ها در حالت اول مسئله به­صورت زیر خواهد بود:

 

ه < ب < الف < ج < د

 

 

 

جدول 16- ادغام به­روش میانگین

میانگین

رتبه­ها

روش­های MADM

گزینه ها

Permutation

SMARTER

TOPSIS

AHP

SAW

2/3

4

4

3

2

3

الف

6/3

3

3

4

4

4

ب

2/2

2

2

2

3

2

ج

1

1

1

1

1

1

د

5

5

5

5

5

5

ه

6-7-2- روش بردا

این روش، براساس قاعده اکثریت استوار است. در این روش یک ماتریس بین گزینه­ها تشکیل می­شود و گزینه­ها بصورت زوجی با هم مقایسه می­شوند، اگر تعداد روش­هایی که گزینه سطر را بر گزینه ستون ارجح می­دانند بیشتر باشد کد M را در ماتریس قرار داده و اگر در این مقایسه زوجی رای اکثریت وجود نداشت و یا آرا با هم مساوی بودند با X کدگذاری می­شود. در حقیقت M به منزله این است که سطر بر ستون ارجحیت دارد و X نشان دهنده این است که ستون بر سطر ارجحیت دارد. هر مقایسه زوجی به‏صورت جداگانه بررسی می­شود و تعداد آن برابر m(m-1)/2 است. معیار اولویت در این روش تعداد بردهای گزینه یعنی تعداد M ها است.

 

جدول 17- ادغام به­ روش بردا

 

ه

د

ج

ب

الف

گزینه­ها

2

M

X

X

M

-

الف

2

M

X

X

-

X

ب

3

M

X

-

M

M

ج

4

M

-

M

M

M

د

0

-

X

X

X

X

ه

 

4

0

1

3

2

 

 

بنابراین، طبق روش بردا، اولویت­بندی گزینه­ها در حالت اول مسئله به­صورت زیر خواهد بود:

ه < ب = الف < ج < د

 

6-7-3- روش کپ­لند

این روش با پایان روش بردا شروع می­شود. در روش کپ­لند، نه تنها تعداد بردهای گزینه، مورد توجه قرار می­گیرد، بلکه تعداد باخت­های گزینه یعنی تعداد  Mها در ستون­ها نیز محاسبه می­شود. امتیازی که کپ­لند به هر گزینه می­دهد، با کم­کردن تعداد باخت­ها از تعداد بردها محاسبه می­شود.

امتیاز گزینه الف = 2-2=0

امتیاز گزینه ب = 3-2=1-

امتیاز گزینه ج = 1-3=2

امتیاز گزینه د = 0-4=4

امتیاز گزینه ه = 4-0=4-

بنابراین رتبه­بندی گزینه­ها در حالت اول مسئله، بصورت (ه < ب < الف < ج < د ) خواهد بود.

پس از محاسبات مشابه برای حالت دوم مسئله با 8 معیار تصمیم­گیری، رتبه­بندی ادغام شده و نهایی برای گزینه­ها مشابه حالت اول مسئله است.

 

6-7-4- ضریب همبستگی رتبه­ای اسپیرمن

برای محاسبه ضریب همبستگی اسپیرمن، ابتدا برای مقادیر متغیر x رتبه­هایی از 1 تا n با توجه به ترتیب و یا اندازه مقادیر آنها در نظر می­گیرند و همین عمل را برای مقادیر صفت متغیر y هم انجام می­دهند و به آنها هم رتبه­هایی از 1 تاn  می­دهند. سپس برای تمام زوج­های هر عضو نمونه، مربع تفاضل آن­ها یعنی = را حساب می­کنند و ضریب همبستگی رتبه­ای اسپیرمن را از رابطه (13) بدست می­آورند.

 

برای آزمون معنی­دار بودن ضریب همبستگی رتبه­ای در سطح ، عدم همبستگی بینx  و y یعنی  را فرض در نظر می­گیرند. که در آن  ضریب همبستگی جامعه و ضریب همبستگی نمونه است. برای مقادیر کوچک حجم نمونه یعنی n می­توان از جدول معنی­دار بودن ضریب همبستگی اسپیرمن استفاده نمود (صالحی صدقیانی،1388).

رتبه­بندی ادغام شده در دو حالت اول و دوم مسئله مشابه یکدیگر بدست آمد، ولی به­دلیل اینکه روش تاپسیس با افزودن شاخص جدید متفاوت عمل کرد، لذا ضریب همبستگی رتبه­ای اسپیرمن بین نتایج دو حالت مسئله صرفا در رتبه بندی به روش تاپسیس بدست می­آید و در سطح  معنی دار بودن آن را بررسی می­کنیم.

 

جدول 18- آزمون ضریب همبستگی رتبه­ای

=

=

حالت دوم=

حالت اول=

گزینه ها

1

1-

4

3

الف

1

1-

5

4

ب

1

1-

3

2

ج

1

1-

2

1

د

16

4

1

5

ه

20

0

جمع کل

 

=  (14)   

با مراجعه به جدول معنی­دار بودن ضریب همبستگی اسپیرمن برای 5=n ومقادیر بحرانی  بدست می­آید و چون محاسبه شده مطابق رابطه(14) در فاصله مذکور قرار دارد، بنابراین فرضیه دائر به عدم همبستگی(فرض) رد نمی­شود و لذا همبستگی بین نتایج رتبه­بندی در دو حالت مسئله به روش تاپسیس وجود ندارد.

 

7- بحث و نتیجه­گیری

در این مقاله سعی گردید با وجود محدودیت­هایی همچون شناسایی نمونه مورد مطالعه، نوبودن موضوع در ایران و مشکلات جمع­آوری اطلاعات، رویکردهای مختلف اولویت­بندی استراتژی­های استقرار سیستم­ تولید انعطاف‏پذیر در یک شرکت تولیدکننده لوازم خانگی ارائه شود. از بدیهی­ترین موارد کاربرد نتایج این تحقیق، استفاده از آن در اتخاذ تصمیم­ به­منظور تخصیص منابع با در نظر گرفتن شاخص­ها است. لازم به ذکر است که نتایج بدست آمده با نظر و انتظار اعضای شوراهای تخصصی- پژوهشی توافق خوبی نشان داده است. البته ارزیابی موثر فن­آوری­ها به قابلیت­های مدیران فن­آوری و دانش آن­ها از ابزارهای مختلف و روش­های موجود بستگی دارد. لازم است مدیران فن­آوری با ابزارهای موجود آشنایی داشته باشند تا بتوانند درخصوص پذیرش یا اکتساب یک نوع خاص از فن­آوری تصمیم­گیری اثربخشی داشته باشند. انتخاب استراتژی انعطاف پذیری در انتقال مواد، توانمندی فرایند حمل و نقل مواد جهت حرکت قطعات متفاوت به­طور کارا و اثربخش در سراسر سیستم تولید را به­دنبال خواهد داشت.

نتایج حاصل از روش‌های مختلف در حالت اولیه مسئله، شباهت زیادی با یکدیگر دارند و می‌توان به یک اجماع کلی یعنی انتخاب انعطاف‌پذیری در انتقال مواد دست یافت. اما با افزودن معیار هزینه سرمایه‌گذاری، اجماع کلی وجود نداشت و اولویت‏بندی­های متفاوتی بوجود آمد. در حالت دوم تفاوت به­دلیل این است که معیار جدید برخلاف سایر معیارها از جنس هزینه است و همچنین اختلاف بین اعداد این ستون از تفاوت­های اعداد در ستون­های دیگر بیشتر است. از آنجائیکه روش‌های ساو و اسمارتر تحلیل ساده‌ای را انجام می‌دهند، این سادگی منجر به بروز خطا در تصمیم‌گیری می‌شود. در روش تاپسیس، چون از الگوریتم مناسبی برای حل مسائل استفاده می­شود، اما به دلیل عدم یکنواختی تفاوت بین ارزش‌های ستون‌ها (یا معیارها)، روش مذکور دچار خطای اندازه­گیری برای ماتریس­های بهترین و بدترین ارزش‌های هرمعیار می‌شود. در نهایت روش پرموتاسیون، با تحلیل تک­تک ارزش‌های ماتریس تصمیم‌گیری و جمع اوزان گزینه برتر مقایسه‌ای جامع را ارائه می‌دهد و تمام ترتیب‌های ممکن را در نظر می‌گیرد. در نتیجه، روش پرموتاسیون نسبت به سایر روش‌ها قابلیت اطمینان بیشتری برای حل مسئله دوم تحقیق دارد.  باید توجه داشت که تکنیک­های تصمیم­گیری نه­تنها باید مکمل روش­های قبلی‏ باشند، بلکه لازم است این روش­ها انعطاف‏پذیری لازم را برای مواجهه با حقایق جدید را دارا بوده و بتوانند ارزیابی سریعی از موقعیت اعلام نمایند. به­منظور مرتفع کردن مسئله کاهش اعتبار روش DEA در این تحقیق می­توان ورودی­ها و خروجی­های هر یک از واحدهای DMU را برای 5 سال متوالی در نظر گرفت و هر سال هر واحد را مستقل از سال دیگر فرض کنیم، یعنی در عمل 25 واحد در نظر بگیریم. ولی از آنجائیکه داده­های مورد نظر صرفا برای یک سال در دسترس بود، لذا امکان استفاده از این ابتکار میسر نبود. لازم به ذکر است، نتایج آزمون فرضیات مطرح شده، فقدان همبستگی بین رتبه­بندی نهایی در حالت اول و دوم مسئله را که بوسیله ضریب همبستگی رتبه­ای اسپیرمن در سطح معنی­دار 5 درصد صورت گرفته است، به اثبات می‏رساند و لذا تغییرات شاخص­ها در دوحالت فوق مستقل از یکدیگر عمل خواهد کرد.

پیشنهاد ما برای تحقیقات آینده به‏کارگیری شاخص­های دیگری مانند عدم پذیرش سیستم جدید در بین کارکنان، بررسی اثرات تحریم اقتصادی در سیستم‌های تولید انعطاف‌پذیر و ... است. آخرین پیشنهاد برای تحقیقات آتی تست مدل و انجام متدولوژی در صنایع دیگر به­منظور افزایش قابلیت کاربردی بودن این پژوهش است.

 



[1]  Computer Numerical Control (CNC)

[2]  Advance  Manufacturing System (AMS)

[3]  Chen

[4]  Computer Aided Design (CAD)

[5]  Computer Aided Manufacturing (CAM)

[6]  Computer Aided Engineering (CAE)

[7]  Computer Aided Process Planning (CAPP)

[8] Automated Storage & Retrieval System (AS/RS)

[9]  Flexible Manufacturing Cells (FMC)

[10]  Material Resource Planning (MRP)

[11]  Enterprise Resource Planning (ERP)

[12]  Parthasarthy

[13]  Upton

[14]  Gerwin

[15]  Vokurka and O'Leary

[16]  Chuu

[17]  Badiru

[18]  Payback Period (PP)

[19]  Return on Investment (ROI)

[20]  Internal Rate of Return (IRR)

[21]  Net Present Value (NPV)

[22]  Zelenvic

[23]  Thomas L. Saaty

[24]  Charnes

[25]  Cooper

[26]  Rohdes

[27]  Dhavel

[28]  Swamidass

[29]  Troxler and Blank

[30]  Slagmulder and Bruggeman

[31]  Karsak and Tolga

[32]  Chu

[33]  Kuzgunkaya

[34]  Ordoobadi and Mulvaney

[35]  Datta

[36]  Albayrakoglu

[37]  Mohanty and venkataraman

[38]  Rao

[39]  Kaparthi

[40]  Yurdakul

[41]  Myint and Tabucanon

[42]  Data Envelopment Analysis (DEA)

[43]  Sarkis

[44]  Talluri

[45]  Chang and Tsou

[46]  Perego and Rangone

[47]  Kuula

[48]  Elango and Meinhart

[49]  Michael

[50]  Lorens

[51]  Schönsleben

[52]  Chang and Wang

[53]  Almannai and Greenough

[54]  Faiure Mode and Effect Analysis (FMEA)

[55]  Quality Function Deployment (QFD)

[56]  Sethi and Sethi

[57]  D' Souza and Williams

** بنا به توافق به­عمل آمده به دلیل پاره­ای از ملاحظات از سوی شرکت تحت بررسی، از ذکر نام آن خودداری می­کنیم.

[60]  MATLAB Software

[61]  Spearman rank correlation

[62]  Hwang and Yoonand

[63]  Simple Multi-Attribute Rating Technique (SMART)

[64]  Multi Attribute Utility Theory (MAUT)

[65]  Simple Multi-Attribute Rating Technique of Swing weights (SMARTS)

آذر،عادل و رجب زاده، علی،(1381)، "تصمیم­گیری کاربردی(رویکرد MADM)"، تهران، نگاه دانش.

اصغرپور، محمد جواد، (1387)، "تصمیم‌گیری های چند معیاره"، چاپ ششم، تهران: دانشگاه تهران. 

اولسن، دیوید، (2004)، "روش‌های تصمیم‌گیری چندمعیاره"، چاپ اول، ترجمه: علی خاتمی فیروزآبادی، (1387)، تهران: مدیران امروز.

خورشید، صدیقه، کارولوکس، تسلیمی، محمد سعید، جعفرنژاد، احمد و بدیع، کامبیز، (1383)، "رتبه بندی و انتخاب پروژه­های تحقیقاتی تحت محیط فازی تصمیم­گیری گروهی از طریق تکنیک تصمیم­گیری تاپسیس"، نشریه مدیریت فرهنگ سازمانی، سال دوم، شماره پنجم.

خاکی، غلامرضا، (1382)، "روش تحقیق در مدیریت"، تهران: مرکز انتشارات علمی دانشگاه آزاد اسلامی.

زارع مهرجردی، یحیی، رسایی، حسن و قاسمی گجوان، علی اکبر، (1389)، "ارزیابی تکنولوژی‌های پیشرفته تولید با استفاده از مدل ترکیبی برنامه‌ریزی احتمالی و تصمیم‌گیری چند معیاره فازی"، نشریه بین المللی مهندسی صنایع و مدیریت تولید، 4(21)

سرکیسیان، آلفرد، (1380)، "انعطاف‌پذیری تولید: مدل مفهومی – فرا تحلیلی"، پایان‌نامه کارشناسی ارشد، دانشکده مدیریت و حسابداری، دانشگاه علامه طباطبایی.

صالحی صدقیانی، جمشید و ابراهیمی، ایرج، (1388)، " تحلیل آماری پیشرفته"، چاپ چهارم، تهران: نشر هستان.

ماکویی، احمد، (1386)، "تکنیک‌های تصمیم‌گیری چند معیاره"، چاپ اول، تهران: مهر و ماه نو.

مومنی، منصور، (1387)، "مباحث نوین تحقیق در عملیات"، چاپ اول، تهران: دانشگاه تهران.

مهرگان، محمدرضا، (1387)، "مدل­های کمی در ارزیابی عملکرد سازمان­ها- DEA"، چاپ دوم، تهران: دانشگاه تهران.

Albayrakoglu, M. (1996). "Justification of new manufacturing technology: a strategic approach using the analytic hierarchy process", Journal of Production and Inventory Management, 37 (1), 71–76.

Badiru, A.B., Foote, B.L., and Chetupuzha, J. (1991). "A Multi-Attribute Spreadsheet Model for Manufacturing Technology Justification", International Journal of Computers and Industrial Engineering, 21 (1-4), 29-33.

CACI, (2008). "eTypes: user guide", London: CACI Limited

Chang, D.S., and Tsou, C.S. (1993). "A Chance-Constriants Linear Programming Model on the Economic Evaluation of Flexible Manufacturing Systems", Journal of Production planning and Control, 4, 159-165.

Chen, S.M. (1995). "Investment Justification of Advanced, Manufacturing Technology: an Empirical Analysis", Journal of Engineering and Technology Management, 12, 27-55.

Chou, S.Y., and Chang, Y.H. (2008). "A Decision Support System for Supplier Selection Based on Strategy-Aligned Fuzzy Smart Approach", Expert System With Applications, 34, 2241-2253.

Chuu, S.J. (2009). "Group Decision-Making Model using Fuzzy Multiple Attributes Analysis for the valuation of Advanced Manufacturing Technology", Fuzzy sets and systems, 160, 586-602.

Crawford, M., and Benedetto, A.D. (2008). "New Products management", McGraw-Hill, Singapore.

Datta, V., Sambasivarao, K.V., and Kodali, R. (1992). "Multi-Attribute Decision Model using the Analytical Hierarchy Process for the Justification of Manufacturing Systems", International journal of production economics, 28, 227-234.

Dhavale, D.G. (1990). "A manufacturing cost model for computer-integrated manufacturing systems", International Journal of Operations and Production Management, 10, 5–18.

D'Souza D.E., and Williams F.P. (2000). "Toward a taxonomy of manufacturing flexibility dimensions", Journal of Operations Management, . 18‌ (5), 577-593.

Duran, O., and Aguilo, J. (2008). "Computer-Aided Machine-tool, Selection Based on a Fuzzy-AHP Approach", Expert system with application, 34, 1787-1794.

Elango, B., and Meinhart, W.A. (1994). "Selecting a flexible manufacturing system – A strategic approach", Journal of Long Range Planning, 27, 118–126.

Gerwin, D. (1993). "Manufacturing flexibility: a strategic perspective", Management Science, 39 (4), 394-410.

Gerwin, D., and Kolodny, H. (1992). "Management of advanced manufacturing technology: strategy, organization, and innovation", John Wiley and Sons, New York.

Gupta, Y.P., and Somers, T.M, (1992), "The measurement of manufacturing flexibility", European Journal of Operational Research, 60 (2), 166-182.

Hosseini Nasab, H., Barak, S., Hosseini S.M., (2013), "Hybrid fuzzy knowledge based FMS facility layout with AGV using imperialist competitive algorithm and genetic algorithm", International Journal of Industrial Engineering & Production Management,.24 (1), 67-79.

Hwang, C.L., and Yoon, K. (1981). "Multiple Attribute Decision Making Methods and Applications", Springer, Berlin Heidelberg.

Karsak, E.E., and Tolga, E. (2001). "Fuzzy Multi-Criteria Decision-Making Procedure for Evaluating Advanced Manufacturing System Investments", International journal of production economics, 69, 49-64.

Karsak, E.E., and Kuzgunkaya, O. (2002). "A Fuzzy Multiple Objective Programming Approach for Selection of a Flexible Manufacturing System", International journal of production economics, 79, 101-111.

Kuula, M. (1993). "A risk management model for FMS selection decisions: A multiple-criteria decision-making approach", Computers in Industry, 23, 99–108.

Khatami Firouzabadi, S.M.A., Henson, B., and Barnes, C. (2008). "A multiple stakeholders’ approach to strategic selection decisions", International Journal of Computers and Industrial Engineering, 58 (4), 851-865

Kochan, A, and Cowan, D (1986) "Implementing CIM" Computer Integrated Manufacturing, 1st edition, Springer, Berlin

Kostal P, Velisek, K, (2011) "Flexible Manufacturing System", World Academy of Science, Engineering and Technology, 53, 825-829

Kotzab, H, Bjerre, M, (2005) "Herbert Kotzab, Mogens Bjerre", Copenhagen Business School Press

Loréns, FJ, Molina, LM, and Verdú, AJ (2005) Flexibility of manufacturing systems, strategic change and performance", International Journal of Production Economics, 98, 273–289

Meredith, JR, and Suresh, NC (1986) "Justification Techniques for Advanced Manufacturing Technologies", International Journal of Production Research, 24 (5), 1043-1057

Matta, A, Semeraro, Q (2005) "Design of Advanced Manufacturing Systems", Springer, New York, 10-12

Michael, H, Small, p, Injazz, J, and  Chenb, B (1997), "Economic and strategic justification of AMT  Inferences from industrial practices ", International Journal of Production Economics, 49, 65-75

Mohanty, RP, and Venkataraman, S (1993) "Use of the analytic hierarchy process for selecting automated manufacturing systems", International Journal of Operations and Production Management, 13 (8), 45–57

Myint, S, and Tabucanon, MT (1994) "A multiple-criteria approach to machine selection for flexible manufacturing systems source", International Journal of Production Economics, 33, 121–131

Olson, D (1995) "Decision aids for selection problems", Springer-Verlag Book Company, New York

Primrose, PL (1991), "Investment in manufacturing technology", Chapman & Hall, London, UK

Ordoobadi, SM, and Mulvaney, NJ(2001), "Development of a Justification Tool for Advanced Manufacturing Technologies: System-Wide Benefits Value Analysis", Journal of engineering and technology management, 18, 157-184

Parthasarthy, R, Jason, Z, and Yin, P (1996) "Computer-integrated manufacturing and competitive performance moderating effects of organization-wide integration", Journal of Engineering Technology Management, 13, 83-110

Rao, R (2007) "Decision Making in the Manufacturing Environment", Sardar Vallabhbhai, National Institute of Technology, India

Perego, A, and Rangone, A (1998) "A reference framework for the application of MADM fuzzy techniques to selecting AMTS", International Journal of Production Research, 36, 437–458

Sarkis, J (1997) "Evaluating flexible manufacturing systems using data envelopment analysis", The Engineering Economist, 43, 25–46

Schönsleben, S (2007), "Techniques for Planning and Control Dependent on Different Types of Flexibility", Centre for Enterprise Sciences BWI, Department of Management, Technology, and Economics D-MTEC

Shivanand, HK, Benal, MM, Koti, V, (2006), "Flexible manufacturing system", New age international(P) Ltd, Publishers

Slagmulder, R, and Bruggeman, W (1992) "Investment justification of flexible manufacturing technologies: Inferences from field research", International Journal of Operations Production Management, 12, 168-186

Suresh, NC, and Kaparthi, S (1992) "Flexible automation investments: a synthesis of two multi-objective modeling approaches", International Journal of Computers and Industrial Engineering, 22, 257–272

Suresh, N, and Meredith, J (1985) "Justifying multi-machine systems: An integrated strategic approach", International Journal of Manufacturing Systems, 4, 117-l 34

Swamidass, PM, and Wailer, MA (1991) "A classification of approaches to planning and justifying new manufacturing technologies", International Journal of Manufacturing Systems, 9, 181-193

Tabucanon, MT, Batanov, DN, and Verma, DK (1994) "A decision support system for multi-criteria machine selection for flexible manufacturing systems", Journal of Computers in Industry, 25, 131–143

Talluri, S, Whiteside, MM,,and Seipel, SJ (2000) "A nonparametric stochastic procedure for FMS evaluation", European Journal of Operational Research, 124, 529–538

Troxler, J W, and Blank, L (1989) "A comprehensive methodology for manufacturing system evaluation and comparisons", Journal of Manufacturing Systems, 8 (3), 175–183

Upton, DM (1994) "The management manufacturing flexibility", California Management Review, 36 (2), 72-89

Vokurka, RJ, and O'Leary-Kelly, SW (2000) "A review of empirical research on manufacturing flexibility", Journal of Operations Management, 18 (4), 485-501

Wallsten, SJ (1998) "Rethinking the small business innovation research program", In: Branscomb, Keller (Eds), Investing in Innovation MIT Press, Cambridge, MA 

Yurdakul, M (2004) "Selection of Computer – Integrated Manufacturing Technologies using a Combined Analytic Hierarchy Process and Goal Programming Model", Robotic and computer-integrated manufacturing, 20, 329-340

Zelenvic, C (1990) "The methodology for design and of effective computer integrated manufacturing system”, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, 7 (3/4), 279-290