انتخاب بهترین‌ترکیب تامین‌کنندگان با ارائه رویکردی‌تلفیقی از تصمیم‌گیری با معیارهای‌چندگانه و درخت تجزیه‌ ‌و‌تحلیل‌خطا

نوع مقاله: مقاله پژوهشی

نویسندگان

1 کارشناس‌ارشد، سازمان بهداشت و درمان صنعت نفت-اصفهان -‌ایران

2 مربی‌پژوهشی، پژوهشکده‌علوم‌و‌فناوری‌ زیردریا –دانشگاه صنعتی‌اصفهان – اصفهان -‌ایران

3 پژوهشکده‌علوم‌و‌فناوری‌زیردریا -دانشگاه صنعتی‌اصفهان – اصفهان -‌ایران

چکیده

هدف ‌این مقاله ارائه ‌رویکردی ‌‌تلفیقی از تصمیم‌گیری با معیارهای‌چندگانه و تجزیه‌ ‌وتحلیل درخت‌خطا، برای انتخاب ‌بهترین ‌ترکیب تامین‌کنندگان ‌محصولی‌ ‌استراتژیک در ‌پژوهشکده ‌علوم  و‌فناوری ‌زیردریا می‌باشد. درابتدا‌ با‌تعیین شاخص‌های ‌ارزیابی و‌تعیین ‌وضعیت تامین‌کنندگان نسبت به شاخص‌ها مقدار‌ریسک هر تامین‌کننده برآورد شده‌است. در ادامه‌‌ ‌نیز ‌ریسک ‌ذاتی‌تجهیزات ‌مورداستفاده در‌محصول ‌به صورت ‌کیفی برآورد شده‌است و‌ریسک ‌تلفیقی ‌نهایی ‌هرتجهیز براساس سناریو‌های مختلف ‌تامین، بدست آمده‌است. سپس با‌تعیین حوادث قابل وقوع‌ ‌برای محصول و‌استفاده از ‌تجزیه ‌و‌تحلیل درخت‌خطا ‌بهترین ‌ترکیب ‌تامین‌کنندگان ‌تجهیزات از‌میان ‌سناریوهای مختلف، مشخص شده‌است.‌ نوآوری‌این مطالعه ارائه رویکردی‌تلفیقی از تصمیم‌گیری با معیارهای چندگانه و تجزیه و تحلیل درخت خطا برایتعیین‌ تامین‌کنندگان مناسب به منظور کاهش‌ ریسک‌نهایی ‌یک ‌محصول می‌باشد.

کلیدواژه‌ها


عنوان مقاله [English]

Selection the Optimum Suppliers Compound Using a Mixed Model of MADM and Fault Tree Analysis

نویسندگان [English]

  • Meysam Azimian 1
  • Hasan Javadi 2
  • Abbas Farshchiha 3
  • Iman Nosohi 3
1 M.Sc., Petroleum Industry Health Organization, Isfahan, Iran
2 Researcher, Research Institute for Subsea Science & Technology, Isfahan University of Technology, Isfahan, Iran
3 Assistant Professor, Research Institute for Subsea Science & Technology, Isfahan University of Technology, Isfahan, Iran
چکیده [English]

In this paper, an integrated approach of MADM and fault tree analysis (FTA) is provided for determining the most reliable combination of suppliers for a strategic product in IUT University. At first, risks of suppliers is estimated by defining the indices for evaluating them, determining their relative status indices and using satisfying and SAW methods. Then, intrinsic risks of utilized equipments in the products are qualified and the final integrated risk for equipments is determined. Finally, through all the different scenarios, the best composition of equipment suppliers is selected by defining the palpable top events and fault tree analysis. The contribution of this paper is about proposing an integrated method of MADM and FTA to determine the most reliable suppliers in order to minimize the final risk of providing a product.

کلیدواژه‌ها [English]

  • Fault Tree Analysis (FTA)
  • Multi-Attribute Decision Making (MADM)
  • Risk Assessment؛ Supplier

1-مقدمه

دردههگذشته‌مدیران به‌اهمیت نقش زنجیره‌تامین درارزش‌آفرینی شرکت‌ها پی‌برده‌اند. تغییرات‌بسیار سریعیکه در سرتاسر بازارهای‌جهانی اتفاق می‌افتد، به طور‌اساسی روشی‌را که‌مدیران به محیط‌شان می‌نگریستند را تغییر‌داده‌است.‌ یکی‌از حوزه‌هایی ‌که مدیران‌توجه خود را‌بیشتر به آن معطوف کرده‌اند‌مدیریت منبع‌یابی و‌خرید می‌باشد. در دهه‌اخیر،‌ مدیریت‌خرید و زنجیره‌تامین چالشی‌برای عمده شرکت‌ها بوده‌است ودستیابی‌به یک‌سطح قابل قبول در زمینه‌تامین به یک‌نیاز اساسی‌تبدیل شده‌است (کارپاک‌و‌همکاران[1]‌،2001). زیرمجموعه‌های مورد استفاده در سیستم‌های هرمحصول‌را می‌توان از تأمین‌کنندگان مختلف تهیه‌نمود. انتخاب تامین‌کنندگان مناسب می‌تواند به شکل قابل ملاحظه‌ای هزینه‌های خرید‌را کاهش و قابلیت‌رقابت‌پذیری سازمان‌ها را افزایش‌دهد، زیرا‌که در بیشتر ‌صنایع، هزینه‌مواد خام و اجزای‌تشکیل‌دهنده محصول، قسمت عمده‌ای از‌بهای تمام شده محصول را در بر می‌گیرند ‌(‌صبری ‌و‌همکاران[2]،2000). بدون تردید‌مهمترین و حساس‌ترین مرحله در فرآیند‌خرید هرسازمان، ارزیابی‌و انتخاب تامین‌کننده‌است (دی‌بوئر و همکاران‌[3]،2001). طی‌سالیان گذشته، روش‌های‌زیادی برای‌ارزیابی تامین‌کنندگان ارائه شده‌است، باوجود‌این، متخصصان اعتقاد دارند که‌در عمل، روش بهینه‌منحصر به فردی‌برای‌ارزیابی تامین‌کنندگان وجود ندارد( بلو‌[4]،2003). بنابراین‌شرکت‌ها ازروش‌های متفاوتی‌برای این‌مساله براساس نیازمندی‌های مشخص شرکت‌خود استفاده می‌کنند. همین‌امر، یافتن‌بهترین روش‌ارزیابی و انتخاب تامین‌کننده را دشوار می‌کند (‌کسکین و همکاران‌[5]،2010). برای‌این منظور باید‌بسیاری از معیارهای‌عملکرد‌کمی و‌کیفی از‌قبیل، کیفیت‌، قیمت‌، انعطاف‌پذیری و زمان‌تحویل برای‌تعیین مناسب‌ترین تأمین‌کننده مورد توجه قرار‌گیرند. همچنین‌با انتخاب مناسب تأمین‌کنندگان می‌توان احتمال‌خرابی سیستم‌ها رانیز‌کاهش داد‌(‌وبر و همکاران‌[6]،1993).‌همچنین توجه به این‌نکته لازم است‌که شرکت‌ها معمولاً با تعداد زیادی از اقلام مورد نیاز و تأمین‌کنندگان کاندیدا مواجه هستند و‌اتخاذ سیاست‌هاییکسان در مورد تأمین اقلام مختلف منطقی به نظر نمی‌رسد و خرید اثر‌بخش و مدیریت تأمین کارا نیازمند در‌نظرگرفتن ‌اهمیت اقلام می‌باشد (عرب زاد و قربانی‌[7]،2011).

یکی‌ازتکنیک‌های‌رایججهت‌ارزیابیتامین‌کنندگان بادرنظر گرفتنمعیار‌هایگوناگون، تصمیم‌گیری چند شاخصه است (‌زیدان و همکاران‌[8]،2011). تصمیم‌گیری‌های چند‌معیاره به مواردی‌اشاره می‌نماید که معمولاً از میان معیار‌های متنوع و‌گاهی متضاد و‌ناسازگار می‌گذرد. تصمیم‌گیری فرآیند‌ انتخاب ‌یک گزینه‌از ‌میان گزینه‌های موجود است. از طرف دیگر‌تقریبا در تمام مسائل،‌معیارهای ‌متعددی ‌برای قضاوت بر‌روی گزینه‌ها وجود‌دارد‌(اصغر پور،1377). ‌همچنین می‌توان جهت ‌تعیین احتمال‌خرابی سیستم‌ها از روش ‌تحلیل درخت خطا استفاده‌ نمود. زمانی‌که می‌خواهیم به ‌این سوال پاسخ ‌دهیم ‌که‌«چه ‌چیزی باعث ‌ایجاد ‌این حالت شده است؟» از ‌تجزیه و ‌تحلیل درخت خطا (FTA) استفاده می‌شود. ‌نتیجه ‌تحلیل‌مذکور مجموعه‌ای از ‌ترکیبات‌ اجزایایجاد‌کننده ‌خرابی به همراه احتمال هر‌خرابی است ‌که موجب خرابی‌کل ساختار‌می‌شود (دیمیتری‌[9]،2002).

علی‌رغم کار‌های صورت گرفته تا‌کنون، به نظر نمی‌رسد ‌تحقیقی در‌زمینه ‌کاربرد همزمان روش‌های تصمیم‌گیری با معیار‌های چند‌گانه و درخت‌تجزیه و تحلیل‌خطا جهت  ارزیابی‌و ‌مدیریت تامین‌کنندگان انجام شده‌باشد. به همین‌منظور، هدف ‌این مقاله ارائه ‌رویکردی ‌تلفیقی از ‌این دو روش جهت ‌تعیین ‌ریسک ‌سناریوهای ‌تامین ‌تجهیزات ‌یک محصول ‌استراتژیک به منظور‌‌کاهش ‌ریسک ‌کلی ‌تامین با انتخاب ‌بهترین ‌ترکیب تامین‌کنندگان ‌تجهیزات آن محصول می‌باشد. ‌برای آزمون روش ‌پیشنهادی، ‌یک محصول ‌استراتژیک موجود ‌درپژوهشکده علوم ‌وفناوری ‌زیردریا وابسته به دانشگاه ‌صنعتی اصفهان، مورد ‌بررسی قرار گرفته است. ‌درادامه پس از ‌مروری ‌اجمالی‌برروی ‌تحقیقات انجام شده ‌قبلی در خصوص ‌ارزیابی تامین‌کنندگان، ابتدا روش‌های تصمیم‌گیری با معیار‌های ‌چندگانه و روش تجزیه‌و ‌تحلیل درخت خطا به طور خلاصه ‌معرفی شده‌اند. سپس روش‌شناسی ‌تحقیق ارائه‌گردیده و روش ‌پیشنهادی در قالب مطالعه ‌کاربردی مورد آزمون قرار گرفته‌است. در‌پایان ‌نیز یافته‌ها مورد بحث قرار گرفته و نتیجه‌گیری مناسب ارائه شده‌است.

2- پیشینه‌تحقیق

در خصوص ‌ارزیابی و‌انتخاب تامین‌کنندگان مطالعات ‌زیادی انجام شده‌است‌‌که بیشتر بر استفاده از ‌تحلیل پوششی‌ داده‌ها، برنامه‌ریزی‌ریاضی، تصمیم‌گیری‌های چند ‌معیاره و ‌ترکیبی از آن‌ها  ‌متمرکز بوده ‌که از جمله آن‌ها، عرب‌زاد و ‌همکاران (2011) ‌برمبنای مدل ‌کرالجیک وبا استفاده از ‌تکنیک ‌تجزیه و ‌تحلیل عوامل حالات ‌خرابی و آثار آن ([10]FMEA) و ‌همچنین برنامه‌ریزی عدد ‌صحیح، ‌رویکردی جهت انتخاب تامین‌گنندگان ارائه نمودند. فائز و همکاران[11](2009) مدلی برای انتخاب تأمین‌کنندگان و تخصیص سفارش با استفاده از روش استدلال مبتنی بر مورد‌فازیو مدل برنامه‌ریزی عدد صحیح ترکیبی ارائه کرده‌اند.‌کئو و همکاران[12] (2010) مدل ترکیبی از شبکه‌های عصبی مصنوعی، تحلیل پوششی داده‌ها و فرآیند تحلیل شبکه‌ای برای انتخاب بهترین تأمین‌کنندگان را توسعه داده‌اند. ‌زیدان‌وهمکاران(2011) ‌نیز از ابزارهای تجزیه و تحلیل سلسله ‌مراتبی‌فازی،‌تاپسیس‌فازی و تحلیل پوششی داده‌ها در غربال اولیه تأمین‌کنندگان و ‌مجدداً از ابزار تحلیل پوششی داده‌ها در فاز انتخاب نهایی تأمین‌کننده استفاده کرده‌اند. ها و‌کریشنان[13] (2008) از یک‌روش ‌ترکیبی [14]AHP،DEA[15]‌برای انتخاب تأمین‌کنندگان در‌یک شرکت قطعه‌سازی خودرو استفاده نمودند. ‌تولری و همکاران[16] (2008)‌‌یک‌‌مدل ‌ترکیبی ازDEA‌ورودی- محور و برنامه‌ریزی ‌چندهدفه ‌برای ‌تعیین استراتژی‌های مذاکره با تأمین‌کنندگان کارآمد پیشنهاد‌داده‌اند. ‌وو[17] (2009) ‌یک روش DEA‌غیرقطعی‌‌برای انتخاب تأمین‌کنندگان ‌معرفی کرده‌است. مدل ارائه شده را می‌توان با داده‌های ‌غیرقطعی (‌برای رتبه‌بندی تأمین‌کنندگان کارا) بکار برد و ‌نیز‌‌توانایی ‌جداسازی را ‌افزایش می‌دهد (‌یعنی جدا کردن تأمین‌کنندگان کارا از نا‌کارا). ‌همچنین ‌یک ‌سیستم ‌مبتنی بر‌وب را ‌برای‌‌‌ارزیابی و انتخاب تأمین‌کنندگان توسعه داده‌است. ‌چوو و‌جانگ[18] (2008)  یک‌روش SMART‌فازی را ‌برای ‌ارزیابی تأمین‌کنندگان ‌جایگزین در ‌یک شرکت ‌تولید قطعات سخت‌افزاری بکار برده‌اند. ‌همچنین ‌یک ‌آنالیز ‌حساسیت ‌برای ‌ارزیابی تأثیر‌تغییرات در‌ضرایب ‌ریسک تأمین‌کنندگان صورت گرفته است. ‌دمیرتاس و‌آستان[19]‌(2009) ‌یک مدل‌‌ترکیبیANP[20] و[21]GP  را‌برای انتخاب تأمین‌کنندگان ارائه داده‌اند. در‌این مدل از ANP‌برای ‌ارزیابی تأمین‌کنندگان بالقوه استفاده شده و سپس وزن‌های بدست آمده در‌این مرحله به عنوان ‌ضرایب ‌یکی از توابع هدف GP بکار رفته است. علی‌رغم ‌کارهای فراوان صورت گرفته، به نظر می‌رسد ‌تحقیقی در ‌زمینه ‌کاربرد همزمان روش‌های تصمیم‌گیری با ‌معیارهای ‌چندگانه و درخت ‌تجزیه و ‌تحلیل خطا جهت‌‌ارزیابی و‌مدیریت تامین‌کنندگان انجام نشده و‌لذا هدف‌این مطالعه ارائه ‌رویکردی ‌تلفیقی از‌این دو روش جهت ‌تعیین تامین‌کنندگان مناسب به منظور ‌کاهش ‌ریسک‌ نهایی‌‌یک محصول ‌استراتژیک می‌باشد.

3- ادبیات‌موضوع

1-3-تصمیم‌گیری با ‌معیارهای چند‌گانه

تکنیک‌های تصمیم‌گیری چند شاخصه در دو‌دهه ‌اخیر از استقبال ‌بالایی برخوردار بوده‌است. قدرت ‌بسیار ‌بالای ‌این تکنیک‌ها در ‌کاهش‌‌پیچیدگی تصمیم‌گیری، استفاده همزمان از ‌معیارهای ‌کمی و ‌کیفی و‌اعطای چارچوب ‌ساختارمند به مسائل تصمیم‌گیری ‌ونهایتا ‌کاربرد آسان آن‌ها باعث شده تا به عنوان ابزار دست تصمیم‌گیران در حوزه‌های مختلف مورد استفاده قرار‌گیرند (اصغر پور، 1377). به علت وجود تعداد ‌زیاد تکنیک‌های ‌مذکور، در‌این پژوهش با نظر‌‌تیم تصمیم‌گیری از دو نوع ‌تکنیک پر‌کاربرد و ‌کارا تحت ‌عناوین روش ‌رضایت بخش شمول[22] و مجموع ساده ‌وزین([23]SAW) استفاده شده‌است و‌درادامه شرح ‌مختصری از‌این تکنیک‌ها آورده‌شده‌است.

1-1-3- روش رضایت‌بخش شمول

روش رضایت‌بخش شمول از مجموعه مدل‌های غیر‌جبرانی تصمیم‌گیری با معیا‌رهای‌چندگانه می‌باشد. در‌این روش یک‌سطح استاندارد از هر شاخص توسط تیم‌تصمیم‌گیری مشخص شده و گزینه‌هایی ‌که با استاندارد‌تعیین‌شده ‌مقایسه و‌ضعیف‌تر‌باشند، از گزینه‌ها حذف می‌گردند. در‌این مقاله از روش رضایت‌بخش‌شمول، جهت‌ارزیابی اولیه تامین‌کنندگان و ‌تعیین تامین‌کنندگان منتخب جهت ارزیابی‌نهایی استفاده شده‌است.

2-1-3- روش مجموع ساده ‌وزین

مدل مجموع ساده ‌وزین ‌یکی از ساده‌ترین روش‌های تصمیم‌گیری چند‌شاخصه می‌باشد. به ‌نحویکه با محاسبه اوزان شاخص‌ها (W)، ارزش گزینه‌‌‌i‌ام (Si) به صورت رابطه (1) محاسبه می‌گردد.

(1)   

د‌راین فرمول؛ ‌Wj وزن شاخص ‌ریسک j،  ‌Sij‌امتیاز ‌گزینه i‌ام نسبت به شاخص j ام و Si‌امتیاز ‌کلی ‌گزینه i‌ام می‌باشد. این‌روش زیر‌مجموعه روش‌های نمره‌گذاری (سنجش ارزش) می‌باشد و با ‌رویکردی کاملا‌‌جبرانی، محاسبه ‌مطلوبت گزینه‌ها را با جمع‌پذیری محاسبه نموده و ‌دارای‌‌تغییرات ‌خطی ‌مطلوبیت می‌باشد. ‌همچنین اوزان ‌بصورت ‌تبادلی بدست‌آمده و استقلال ‌کامل شاخص‌ها ‌مفروض می‌باشد (اصغر‌پور، 1377). در‌این مقاله جهت ‌تخصیص ‌یک عدد‌ریسک به هر تامین‌کننده از روش مجموع ساده‌وزین استفاده شده‌است.

2-3- تجزیه و‌تحلیل درخت‌خطا

‌یکی از ابزار‌های ‌مفید ‌برای ‌ارزیابی قابلیت‌اطمینان و‌ریسک، ‌تجزیه و‌تحلیل درخت خطا است. با استفاده از‌این ‌تکنیک می‌توان ‌ریسک ‌یا امکان وقوع‌خرابی در قسمت‌های مختلف ‌سیستم را‌شناسایی و‌کنترل نمود. ‌تجزیه و‌تحلیل درخت خطا در واقع روش‌منطقی ‌برای مشخص کردن علل‌سهیم در وقوع‌یک واقعه‌ی مخاطره‌آمیز و نا‌خوشایند با استفاده از نما‌دهای ‌گرافیکی ‌منطقی‌است (‌راسند[24]،2004). مراحل ‌طراحی درخت خطا به صورت خلاصه عبارتند از، مشخص شدن ‌یک واقعه‌ی نامطلوب‌نهایی ‌یا رویداد‌رأس، ‌تعیین زیرمجموعه‌هایی که می‌توانند باعث وقوع رویداد‌رأس شوند، ‌تعیین ارتباط ‌بین زیرمجموعه‌ها از طریق‌ترسیم درخت خطا، تحلیل‌کمی درخت‌ ‌خطای ترسیم‌شده و برآورد احتمال وقوع رویداد‌رأس تحت ‌تأثیر ریسک‌های هر‌کدام از زیرمجموعه‌ها. به منظور تحلیل‌کمی درخت‌های ترسیم‌شده و محاسبه احتمال وقوع رویداد‌راسی، می‌توان از‌تبدیل درخت خطا به بلوک‌دیاگرام قابلیت‌اطمینان ([25]RBD) و‌یا ‌تبدیل درخت‌خطا به شبکه‌های ‌بیزین استفاده‌نمود (‌شریفی و‌همکاران،1391). در‌این مقاله به منظور محاسبه ‌ریسک ‌رویدادهای منتخب با ‌درنظر‌گرفتن ‌ریسک تامین‌کنندگان ‌تجهیزات، از ‌تجزیه و ‌تحلیل درخت خطا استفاده شده‌است. ‌همچنین ‌تحلیل ‌کمی‌‌این درخت ‌نیز با استفاده از ‌بلوک ‌دیاگرام ‌قابلیت ‌اطمینان انجام شده‌است.

3-3- نحوه محاسبه ‌ریسک سیستم‌های ‌سری و‌موازی

جهت محاسبه ‌بلوک دیاگرام‌های ‌قابلیت ‌اطمینان از سیستم‌های ‌سری و‌موازی استفاده می‌شود. ‌بطوریکه اگر n جزء به صورت ‌سری باهم د‌رارتباط باشند وRi  مقدار قابلیت‌اطمینان i‌امین جزء باشد، قابلیت‌اطمینان‌کل اجزاء مطابق رابطه (2) محاسبه می‌شود:

(2)   

و اگر‌این اجزاء به صورت ‌موازی باهم ‌درارتباط باشند قابلیت‌اطمینان ‌کل اجزاء از رابطه (3) محاسبه می‌شود:

(3)   

براساس روابط (1) و (2) و مطابق مفهوم قابلیت‌اطمینان، مقدار قابلیت‌اطمینان یک‌مجموعه ‌سری کمتر‌از هر‌یک از اجزاء آن و مجموعه ‌موازی بیشتر‌از هر‌یک از اجزاء آن می‌باشد (‌شریفی و‌همکاران،1391). لذا با‌توجه به مفهوم ‌ریسک می‌توان این‌گونه ‌تفسیر نمود‌که ‌ریسک ‌یک مجموعه ‌سری بیشتر‌از ‌ریسک هر‌یک از اجزاء‌آن و ‌ریسک مجموعه ‌موازی کمتر‌از هر‌یک از اجزاء آن می‌باشد و‌درنتیجه بر‌عکس قابلیت‌اطمینان به منظور محاسبه ریسک‌نهایی یک‌مجموعه‌سری از رابطه (3) و مجموعه‌موازی از رابطه (2) می‌توان استفاده‌نمود. در‌این مقاله به منظور محاسبه‌ریسک مجموعه‌های ‌سری و‌موازی از روابط ‌مذکور استفاده شده‌است.

4- روش‌‌پژوهش

این پژوهش از نظر هدف توسعه ای‌–‌‌کاربردی است. از‌نظر‌ماهیت داده‌ها ‌کیفی و‌کمی است. هم‌چنین از نظر جمع‌آوری داده‌ها از نوع ‌مقطعی و از نظر مساله پژوهش از نوع ‌توصیفی و‌همبستگی می‌باشد. متغیر‌های وابسته، مقدار ریسک‌نهایی محصول موردنظر براساس سناریو‌های مختلف تامین‌تجهیزات و متغیر‌های مستقل، مقادیر‌ریسکتامین‌کنندگان و مقدار ‌ریسک ‌بالقوه ‌تجهیزات در مقطع ‌زمانی موردنظر می‌باشند. هم‌چنین متغیرهای مداخله گر، مقدار ‌ریسک ‌تلفیقی ‌تجهیزات و احتمال بروز رویداد‌های منتخب بدست آمده از ‌تجزیه و‌تحلیل درخت خطا  می‌باشند. روال‌‌‌کاری در‌این پژوهش مطابق ‌شکل شماره 1 ‌پیشنهاد شده‌است.

1-4- تشکیل ‌تیم تصمیم‌گیری

در‌ابتدای ‌این پژوهش جهت ‌تعیین مدل‌های مناسب ‌ارزیابی، ‌تعیین و‌ارزش‌‌گذاری ‌کیفی شاخص‌های ‌ارزیابی تامین‌کنندگان و هم‌چنین ‌تشکیل ‌ماتریس علت- حادثه برای‌تعیین ریسک‌ذاتی ‌تجهیزات، یک‌گروه تصمیم‌گیری از افراد صاحب‌نظر و در دسترس، ‌تشکیل می‌شود.

2-4-ارزیابی اولیه تامین‌کنندگان

‌برای ‌ارزیابی و انتخاب تأمین‌کنندگان ‌برخی شاخص‌های ‌ارزیابی ‌حیاتی هستند و ضعف ‌یک تأمین‌کننده در‌این شاخص‌ها قابل جبران توسط‌‌‌سایر شاخص‌ها نخواهد بود. از‌این رو در‌این مرحله ‌یک ‌ارزیابی اولیه بر‌روی مجموعه‌ تأمین‌کنندگان با استفاده از روش ‌رضایت‌بخش شمول صورت می‌گیرد. واضح است، تأمین‌کنندگانی که ‌نتیجه ‌ارزیابی اولیه ‌ایشان ‌منفی است، در‌همین مرحله از ‌فرآیند انتخاب و ‌برقراری ارتباط کنار گذاشته می‌شوند.

 

 

 

 

 

‌شکل 1. روند‌کار ‌پیشنهادی

 


3-4- تخصیص‌ عدد‌ریسک به تامین‌کنندگان

در‌این فاز به هر تأمین‌کننده یک‌عدد تحت عنوان "‌عدد ریسک‌" ‌تخصیص داده می‌شود. در‌این راستا ‌لیست تأمین‌کنندگان از ‌خروجی قسمت 4-2 ‌تهیه می‌شود. سپس شاخص‌های اثرگذار در‌تهیه‌یک زیرمجموعه‌ی سالم، بدون‌خرابی و با قابلیت‌اطمینان بالا، ‌برای هر تأمین‌کننده با مطالعات کتابخانه‌ای و استفاده از نظرات تیم‌تصمیم‌گیری ‌تعیین می‌شوند. سپس وزن و درجه ‌اهمیت هر‌یک از شاخص‌های مطرح ‌برای ارزیابی‌ریسک، ‌تعیین می‌شوند. وزن شاخص‌ها در‌این پژوهش با نظر‌گروه تصمیم‌گیری ‌تعیین شده‌است. در مرحله‌ی بعد‌امتیاز و ‌وضعیت هر ‌یک از تأمین‌کنندگان نسبت به هر‌یک از شاخص‌های ‌ارزیابی ‌ریسک ‌تعیین می‌شود. ‌این اطلاعات با استفاده از سوابق ‌عملکردی تأمین‌کنندگان به دست می‌آید. ‌هم‌چنین در ‌مواردی ‌که ‌دسترسی به اطلاعات ‌دقیق ‌میسر نباشد از ‌متغیرهای ‌کیفی و استفاده از دانش‌تیم تصمیم‌گیری استفاده می‌شود. در مرحله ‌بعدی، با توجه به ‌وضعیت هر تأمین‌کننده نسبت به مجموعه  شاخص‌های ‌ارزیابی به هر تأمین‌کننده ‌یک ‌امتیاز‌کلی نسبت داده‌می‌شود. ‌این ‌امتیاز‌‌کلی بر اساس روش مجموع ساده‌وزین و از رابطه (1) محاسبه می‌شود. لازم به ذکر است، در‌این روش ‌باید ‌مقیاس و دامنه ‌تغییرات شاخص‌های مختلف به‌صورت "‌بی مقیاس‌شده" باشند. هم‌چنین، به طور معمول وزن شاخص‌ها را می‌توان به گونه‌ای نرمال‌سازی نمود ‌که 1= Wj∑شود. در‌ادامه با توجه به ‌امتیاز‌کلی هر تأمین‌کننده ‌یک‌عدد ‌ریسک به او ‌تخصیص داده‌شود. واضح است اگر زیرمجموعه‌های مورد استفاده در ‌سیستم از تأمین‌کننده‌ای ‌تهیه شوند که در شاخص‌های مذکور ‌شرایط و امتیاز‌مناسبی دارد، احتمال ‌خرابی زیر‌مجموعه ‌یا عملکرد نامناسب زیر‌مجموعه کاهش می‌یابد. به‌چنین تأمین‌کننده‌ای با امتیاز‌کلی بالا باید‌یک عدد ‌ریسک ‌پایین (‌بین صفر و ‌یک) ‌تخصیص داده‌‌شود. این‌عدد ‌ریسک به صورت رابطه (4) در نظر گرفته می‌شود.

(4)   

‌بطوریکه Yj‌حداکثر ‌امتیاز قابل تصور ‌برای هر تأمین‌کننده در شاخص j و Ri عدد‌ریسک تامین‌کننده iام می‌باشد. از‌این عدد ‌ریسک(رابطه 4) در ‌فازهای ‌بعدی ‌برای ‌تجزیه و‌تحلیل درخت ‌خرابی استفاده شده‌است.

4-4- ارزیابی ریسک‌ذاتی زیرمجموعه‌ها

در‌این مطالعه ‌رویه ای مشخص برای‌تعیین درجه‌اهمیت ‌یا ‌ریسک‌ذاتی هر‌یک از زیرمجموعه‌ها ‌یا زیرسیستم‌ها در کل محصول ارائه شده‌است. ‌درابتدا حوادث مخاطره‌آمیز مختلف قابل وقوع در محصول با مطالعات کتابخانه‌ای، مراجعه به سوابق ‌نگهداری و‌تعمیرات و هم‌چنین‌‌نظرسنجی از گروه تصمیم‌گیری ‌تعیین می‌شوند و ‌برای هر‌کدام از آن ها ‌وزنی در‌نظر گرفته می‌شود. ‌این وزن می‌تواند از‌روی نسبت ‌فراوانی هر حادثه‌ به کل حوادث مشاهده شده در انواع مختلف محصول مورد‌بررسی تخمین‌زده‌شود و ‌یا با نظر‌سنجی از ‌تیم تصمیم‌گیری تعیین‌شود. سپس زیرمجموعه‌ها ‌یا زیرسیستم‌های اثرگذار در وقوع حوادث مخاطره‌آمیز ‌تعیین و ‌ماتریسی تحت عنوان حادثه- ‌زیرمجموعه ‌یا حادثه- علت، ‌تشکیل می‌شود. ستون‌های ‌این ‌ماتریس نشان‌دهنده‌ حوادث مخاطره‌آمیز و سطرها نشان‌گر علت‌ها ‌یا زیرمجموعه‌های اثرگذار بر وقوع حوادث هستند. در این‌ماتریس در‌ذیل هر حادثه می‌توان علت‌ها‌‌یا زیرمجموعه‌های اثرگذار در وقوع آن را با علامت‌گذاری مشخص نمود. در‌ادامه برآورد ‌کمی ‌میزان نقش و ‌اهمیت هر زیر‌مجموعه در وقوع هر حادثه‌ مخاطره‌آمیز  با نظر‌سنجی از‌تیم تصمیم‌گیری انجام می‌شود. در ‌پایان ‌نیز ریسک‌ذاتی هر زیر‌مجموعه از‌طریق رابطه (5) محاسبه می‌شود.

(5)   

‌‌بطوریکه RSiریسک‌ذاتی زیر‌مجموعه i، SWi,jوزن زیر‌مجموعه i در رابطه با وقوع حادثه‌خرابیj و ewjوزن حادثه‌خرابی j می‌باشد. لازم به ذکر‌است وزن حوادث بی‌مقیاس شده می‌باشند و هم‌چنین ‌میزان وزن هر زیر‌مجموعه بر‌حداکثر‌‌مقداری که‌ ‌می‌تواند بگیرد‌تقسیم می‌شود تا‌نهایتا مقدار ‌ریسک ‌نهایی ‌عددی ‌بین صفر و‌یک باشد.

5-4- ارزیابی ریسک‌ ‌تلفیقی زیرمجموعه‌ها

در‌مراحل قبل به هر تأمین‌کننده ‌یک عدد ‌ریسک ‌بین صفر و‌یک و هم‌چنین به هر ‌زیرمجموعه ‌یک ‌عدد ‌ریسک ‌ذاتی ‌بین صفر و‌یک ‌تخصیص داده‌شد. ‌ریسک ‌ذاتی در‌نظرگرفته شده ‌برای هر ‌زیرسیستم نشان دهنده درجه ‌اهمیت و به ‌نوعی احتمال وقوع ‌خرابی آن زیر‌سیستم، مستقل از نحوه ‌تأمین آن می‌باشد. ‌بنابراین می‌بایستی ‌ریسک ‌ذاتی مربوط به هر زیر‌سیستم را با توجه به تأمین‌کننده آن، ‌تعدیل نمود. در‌این مرحله ‌برای ‌تلفیق ‌این دو ‌ریسک براساس ‌سناریوهای مختلف ‌تامین زیر‌مجموعه‌ها از رابطه(6) استفاده می‌شود.

(6)   

‌بطوریکه، MRSi,j‌ریسک تعدیل‌شده ‌خرابی زیر‌مجموعه i‌زمانی که از تأمین‌کننده j‌تهیه می‌شود، RSi ریسک‌ذاتی زیر‌مجموعه i و Rj‌عدد‌ریسک تامین‌کننده j، می‌باشد. طبق رابطه (6) هر چه عدد ‌ریسک تأمین‌کننده بزرگتر باشد، مقدارMRSi‌نیز بزرگتر می‌شود. اگر Rj=0 باشد، ‌یعنی با ‌بهترین نوع تأمین‌کننده ارتباط برقرار شود، ‌ریسک تعدیل‌شده ‌خرابی زیر‌مجموعه i برابر با همان سطح ریسک‌ذاتی زیر‌مجموعه i خواهد شد. در‌این مقاله از رابطه (6) جهت ‌تعیین ‌ریسک ‌تلفیقی زیرمجموعه‌ها(‌تجهیزات) استفاده شده‌است. ‌نکته قابل ‌ذکر در‌استفاده از رابطه(6) ‌این است ‌که در‌این مطالعه حداقل ‌میزان ‌ریسک ‌تجهیزات برابر ‌ریسک ‌ذاتی آن‌ها در‌نظر گرفته شده‌است ‌که درصورت ‌تاثیر ‌ریسک‌تامین، ‌این ‌ریسک ‌افزایش می‌یابد. ‌بدیهی است در‌صورتیکه ‌حداکثر ‌میزان ‌ریسک ‌تجهیزات برابر ‌ریسک ‌تامین آن‌ها باشد و با اعمال ارزش تجهیزات‌این ‌ریسک ‌کاهش ‌یابد به‌جای استفاده از رابطه (6) از ضرب دو عدد‌‌ریسک‌تامین و‌ریسک‌ذاتی هر‌تجهیز می‌بایستی استفاده‌شود.

‌6-4- تجزیه و‌تحلیل درخت خطا

پس از ‌تلفیق دو سطح ‌ریسک مطابق رابطه (6)، ‌باید با استفاده از‌یک روش‌منطقی به ‌ارزیابی ‌کلی ‌ریسک محصول با توجه به مجموعه حوادث مخاطره‌آمیز پرداخته شود. در‌این راستا از ‌تکنیک ‌تجزیه و ‌تحلیل درخت خطا استفاده می‌شود و‌برای هر ‌رویداد‌رأس با توجه به ‌میزان خسارت مورد انتظار از آن‌رویداد، ‌یک ‌درجه ‌بحرانی بودن ‌بصورت رابطه (7) در نظر گرفته می‌شود. درجه ‌بحرانی ‌رویداد ‌رأس به ‌نوعی سطح ‌ریسک موجود در آن ‌سیستم درخت خطا را به ما نشان ‌می‌دهد.

(7)   

‌بطوریکه CRt درجه ‌بحرانی ‌رویداد راس t،  Pt احتمال وقوع ‌رویداد راس t و Lt  شدت خسارت ‌یا ضرر‌عاید از وقوع ‌رویداد راس t می‌باشند. لازم به ذکر است ‌برای ‌تعیین شدت خسارت ‌یا ضرر‌عاید از وقوع ‌رویداد‌رأس  (Lt) از ‌استانداردهای جامعه ‌ایمنی ‌امریکا و ‌یا نظرات گروه تصمیم‌گیری استفاده‌می‌شود. هم‌چنین احتمال وقوع ‌رویداد‌رأس با توجه به احتمال وقوع هر‌یک از زیر‌مجموعه‌های ‌شناسایی شده و با‌تبدیل درخت خطا به ‌بلوک ‌دیاگرام ‌قابلیت‌اطمینان ‌برای ‌سناریوهای مختلف ‌تامین زیرمجموعه‌ها (‌تجهیرات) محاسبه می‌شود.

7-4- مقایسه‌سناریو‌های مختلف ‌تامین با محاسبه ‌ریسک‌کلی محصول

‌برای این‌که ‌یک سطح ‌ریسک ‌برای کل محصول ارائه‌شود ‌باید سطح ‌ریسک هر‌کدام از ‌رویدادهای ‌رأس از ‌هرکدام از درخت ‌خطاهای مختلف را به ‌روشی با‌هم تلفیق‌نموده و ‌ریسک کل محصول را محاسبه‌نمود. ‌برای ‌تلفیق ریسک‌ها می‌توان از ‌یک تابع عدم‌مطلوبیت نرمال شده ‌بصورت رابطه (8) استفاده نمود.

(8)   

‌بطوریکه TR‌ریسک‌کل محصول ‌استراتژیک مورد نظر، CRt درجه‌بحرانی بودن ‌رویداد راس t و Lt شدت خسارت ‌یا ضرر عاید‌شده از‌رویداد راس t می‌باشد. ‌ریسک‌نهایی محصول ‌بااستفاده از رابطه (8) و با‌درنظر گرفتن ‌گروهی از تامین‌کنندگان ‌درقالب یک‌سناریو در‌نظرگرفته می‌شود و روند ‌مذکور‌‌برای گروه‌های ‌دیگر تامین‌کنندگان در‌قالب سناریو‌های ‌جدید ‌تکرار می‌شود. در‌پایان ‌نیز با‌توجه به ‌نتایج بدست‌آمده، گروه‌ تامین‌کنندگان ‌بهینه از ‌بین سناریو‌های بررسی‌شده، انتخاب می‌شود. واضح است ‌چنین ‌رویکردی ‌درصورتی می‌تواند مناسب باشد ‌که مجموعه سناریو‌های امکان‌پذیر مجموعه، محدود باشند.

5- مطالعه ‌کاربردی ویافته‌ها

‌پژوهشکده علوم و‌ ‌فناوری زیر‌دریا وابسته به دانشگاه‌صنعتی اصفهان، فعالیت‌های خود‌را از سال 1363 آغاز نموده است. در‌این ‌پژوهشکده انواع پروژه‌های ‌تحقیقاتی، ‌اجرایی و ساخت به طور همزمان درحال انجام بوده و بهبود ‌عملکرد آن‌ها از اولویت‌های ‌مدیریت سازمان می‌باشد. به ‌همین ‌دلیل روش ‌پیشنهادی ارائه شده در‌این مقاله، جهت ‌ارزیابی ر‌یسک ‌تامین ‌یک محصول ‌استراتژیک در‌این ‌پژوهشکده مورد آزمون قرارگرفته‌است. در‌ابتدای‌این مطالعه، یک‌تیم تصمیم‌گیری شامل ‌مدیران گروه‌های ‌پژوهشی مرتبط با ساخت محصول ‌استراتژیک، مدیر‌پروژه ساخت محصول، مدیر‌امور ‌بازرگانی و‌خرید و‌همچنین 2 نفر‌از‌اساتید دانشگاه‌صنعتی اصفهان ‌تشکیل شده‌است.‌‌دلیل انتخاب ‌این افراد دردسترس‌پذیری و صاحب نظر بودن آن‌ها می‌باشد. مراحل ‌بعدی مطالعه ‌کاربردی به‌ترتیب در‌ادامه آورده شده است.

1-5- ارزیابی تامین‌کنندگان

به منظور‌ارزیابی تامین‌کنندگان در‌ابتدا ‌لیست ‌همه تامین‌کنندگان از‌واحدبازرگانی و‌خرید سازمان مورد‌مطالعه جمع‌آوری شده‌است. سپس با‌نظر گروه تصمیم‌گیری، ‌براساس چهار شاخص ‌بحرانی L1، L2، L3 وL4 و طیف‌لیکرت، حداقل مقدار‌مورد قبول‌ هر‌شاخص عدد سه در‌نظرگرفته شده‌است و ‌نتایج پس‌از نظر‌سنجی از گروه تصمیم‌گیری و محاسبه میانگین‌هندسی نظرات‌آن‌ها، با‌این فرض ‌که می‌بایستی عدد‌ارزیابی هر تامین‌کننده در حداقل ‌نیمی از شاخص‌های‌مذکور ‌بالاتراز حداقل‌‌تعریف شده‌باشد، به شرح جدول شماره‌ ‌یک بدست آمده‌است. در‌ادامه تعداد پنج شاخص اثرگذار در‌تهیه ‌یک زیرمجموعه‌ی سالم، بدون‌خرابی و با‌قابلیت ‌اطمینان بالا، برای‌هر تأمین‌کننده با مطالعات کتابخانه‌ای و استفاده از نظرات تیم‌تصمیم‌گیری تعیین‌شده‌است. هم‌چنین وزن و درجه‌اهمیت هر‌یک از شاخص‌ها نیز‌با‌میانگین‌هندسی نظرات تیم‌تصمیم‌گیری و‌پس از بی‌مقیاس‌سازی به ‌ترتیب I1=0/13، I2=0/17، I3=0/3، I4=0/23و I5=0/17 بدست آمد‌ه‌است. سپس با استفاده از رابطه‌های (1)و(4) و میانگین‌هندسی نظرات تیم‌تصمیم‌گیری در‌خصوص ارزش هر‌شاخص ‌برای هر‌تامین‌کننده براساس ‌طیف پنج گزینه‌ای ‌لیکرت، ‌نتایج به شرح جدول شماره 2 بدست آمده‌است. ستون آخر جدول شماره2، عدد‌ریسک اختصاص‌یافته به هر تامین‌کننده می‌باشند. هم‌چنین در‌رابطه (4)، ‌حداکثرامتیاز قابل قبول ‌برای هرتامین‌کننده در شاخص‌های تعریف‌شده با توجه به استفاده از ‌طیف‌لیکرت، عدد پنج می‌باشد.

2-5- ارزیابی ریسک‌ذاتی ‌تجهیزات

در‌این مرحله بدون در‌نظر گرفتن نحوه‌ تامین‌تجهیزات، میزان‌اهمیت ‌ذاتی هر‌تجهیز در‌محصول ‌نهایی مورد‌ارزیابی قرارگرفته‌است. در‌اولین قدم با ‌کمک تیم‌فنی ‌لیست کلیه‌تجهیزات محصول‌شناسایی شده‌است و‌نتایج به صورت‌شکل شماره دو و در‌قالب ‌یک درخت‌سیستمی بدست آمده‌است. سپس با مطالعات بر‌روی ‌پیشنیه حوادث مهم ‌بوجود آمده بر‌روی محصولات مشابه و هم‌چنین نظر گروه تصمیم‌گیری، تعداد 4 حادثه مهم شناسایی‌گردیده‌است ‌که به ‌تفکیک با استفاده از‌طیف ‌لیکرت و نظر‌سنجی از گروه تصمیم‌گیری و پس از بی‌مقیاس‌سازی، وزن هر‌کدام از‌این حوادث به‌ترتیب A1=0/08، A2=0/23، A3=0/31و A4=0/38برآورد شده‌است.سپس با‌کمک تیم‌فنی پروژه و هم‌چنین با نظرات گروه تصمیم‌گیری، زیرمجموعه‌های اثرگذار در وقوع حوادث مخاطره‌آمیز ‌تعیین و‌ماتریسی تحت عنوان حادثه- زیر‌مجموعه به صورت جدول شماره 3، ‌تشکیل شده‌است. اعداد داخل این‌جدول ‌میزان نقش و‌اهمیت هر زیر‌مجموعه در‌وقوع هر‌حادثه می‌باشند ‌که با‌استفاده از‌طیف ‌لیکرت و ‌میانگین ‌هندسی نظرات ‌تیم تصمیم‌گیری بدست آمده‌است. ‌این اعداد بر حداکثر‌مقداری که‌ می‌توانند ‌بگیرند (عدد پنج) ‌تقسیم ‌‌شده‌اند. ستون آخر‌این جدول ‌نیز‌میزان ‌ریسک‌ذاتی هر‌تجهیز بدست‌آمده از رابطه شماره 5، می‌باشند ‌که ‌عددی ‌بین صفر و‌یک می‌‌باشد.

3-5-تجزیه و‌تحلیل درخت ‌خطا

د‌راین مرحله با توجه به نحوه رابطه ‌بین ‌تجهیزات اثر‌گذار بر‌روی حوادث، درخت ‌خطای هر حادثه ‌ترسیم شده‌است. ‌این ارتباطات با نظر‌تیم‌فنی پروژه و تیم‌تصمیم‌گیری و‌طی جلسات متعدد‌کاری مشخص شده‌اند. به عنوان نمونه درخت‌خطای حادثه اول در‌شکل شماره 3 آورده شده است. د‌رشکل شماره3، علائمگرافیکی پر کاربرد ‌برای رسم درخت خطا قابل مشاهده می‌باشند. به عنوان نمونه از علامت AND‌زمانی استفاده شده‌است که ‌برای وقوع ‌یک اتفاق (‌خروجی) ‌نیاز باشد همه علل مرتبط ‌شناسایی شده (ورودی‌ها) اتفاق ‌بیفتند و علامت OR‌زمانی استفاده شده‌است ‌که ‌برای وقوع ‌یک اتفاق ‌نیاز به اتفاق افتادن تنها ‌یکی ازعلت‌ها باشد.

 

 

 

‌جدول(1):‌ارزیابی اولیه تامین‌کنندگان

ردیف

نام تامین‌کننده

شاخص‌های ارزیابی اولیه

نتیجه ارزیابی اولیه

L1=3

L2=3

L3=3

L4=3

1

A

3

3

4

3

2

B

3

5

5

3

3

C

2

2

2

3

×

4

D

4

4

2

3

5

E

5

3

2

3

6

F

2

2

1

3

×

7

G

3

4

3

3

8

H

5

4

2

3

9

I

3

4

3

3

10

J

5

4

3

3

11

K

3

3

4

3

12

L

2

1

2

4

×

13

M

3

4

4

4

14

N

3

2

2

2

×

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول(2):‌ارزیابی‌نهایی و اختصاص عدد‌ریسک به تامین‌کنندگان

ردیف

نام تامین‌کننده

شاخص‌های ارزیابی نهایی

امتیاز کل

Si (رابطه1)

عدد ریسک

Ri (رابطه4)

I1=0/13

I2=0/17

I3=0/3

I4=0/23

I5=0/17

1

A

3

4

2

3

1

53/2

494/0

2

B

5

2

3

5

2

38/3

324/0

3

D

3

5

2

3

2

87/2

426/0

4

E

4

3

5

4

2

79/3

242/0

5

G

3

3

5

2

3

37/3

326/0

6

H

4

3

5

2

3

5/3

3/0

7

I

5

5

3

2

3

37/3

326/0

8

J

2

3

4

3

2

3

4/0

9

K

3

4

5

2

4

71/3

258/0

10

M

3

3

5

4

3

83/3

234/0

 

 

 

جدول (3):‌ماتریس علت – حادثه

ردیف

تجیهز

حوادث

ریسک ذاتی هر تجهیز (رابطه 5)

A1

A2

A3

A4

1

تجهیز‌ 1

1

2/0

4/0

6/0

48/0

2

تجهیز‌ 2

0

0

2/0

4/0

22/0

3

تجهیز‌ 3

2/0

0

6/0

4/0

35/0

4

تجهیز‌ 4

4/0

0

1

0

34/0

5

تجهیز‌ 5

1

0

8/0

0

32/0

6

تجهیز‌ 6

0

4/0

6/0

8/0

58/0

7

تجهیز‌ 7

0

2/0

4/0

8/0

48/0

8

تجهیز‌ 8

0

0

2/0

1

45/0

9

تجهیز‌ 9

0

4/0

0

2/0

17/0

10

تجهیز‌‌‌10

0

6/0

0

8/0

45/0

11

تجهیز‌11

4/0

0

0

6/0

26/0

12

تجهیز‌12

1

1

4/0

0

43/0

13

تجهیز‌13

2/0

0

0

6/0

25/0

14

تجهیز‌14

6/0

8/0

6/0

6/0

65/0

15

تجهیز‌15

4/0

0

1

2/0

42/0

16

تجهیز‌16

0

6/0

1

0

45/0

17

تجهیز‌17

0

6/0

6/0

6/0

55/0

18

تجهیز‌18

6/0

6/0

4/0

0

31/0

19

تجهیز‌19

4/0

6/0

1

0

48/0

20

تجهیز‌20

8/0

2/0

1

6/0

65/0

21

تجهیز‌21

2/0

0

0

6/0

25/0

 

 

 

د‌راین پژوهش برای امکان محاسبه احتمال هر‌حادثه با‌درنظر گرفتن ارتباطات ‌تعریف شده در درخت خطا، از‌تبدیل درخت خطا به‌‌بلوک ‌دیاگرام قابلیت‌اطمینان استفاده شده‌است. لازم به‌ ذکر‌است در‌محاسبات مربوط به احتمال وقوع هر‌رویداد با‌توجه به وجود روابط ‌سری و‌موازی، برای محاسبه ‌ریسک بر‌عکس ‌قابلیت‌اطمینان ‌برای سیستم‌های ‌موازی از رابطه (2) و سیستم‌های ‌سری از رابطه (3) استفاده شده‌است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

‌شکل 2. درخت‌سیستمی محصول‌مورد ‌ارزیابی

 

‌شکل 3. درخت‌‌خطای حادثه اول

 

 

‌شکل 4. بلوک‌دیاگرام قابلیت‌اطمینان حادثه‌اول


4-5- محاسبه ریسک‌تلفیقی

دراین‌مرحله، ‌سناریوهای مختلف ‌تامین ‌تجهیزات با نظر مدیر‌بازرگانی سازمان مشخص شده‌است و با ‌تعیین ‌ریسک ‌تلفیقی هر‌تجهیز براساس تامین‌کننده آن با استفاده از رابطه 6، ‌ریسک‌تلفیقی هر ‌تجهیز براساس تامین‌کننده هر‌سناریو بدست آمده‌است. در‌این ‌تحقیق تعداد ‌سی ‌سناریوتامین ‌برای ‌تجهیزات در‌نظر گرفته شده‌است ‌که شرح آن در جدول شماره 4 آورده شده‌است. هم‌چنین ‌برای هر‌تجهیز با توجه به سناریو‌تامین آن و با‌استفاده از رابطه 6، ‌یک ‌ریسک‌تلفیقی محاسبه شده‌است ‌که به عنوان نمونه ‌ریسک ‌تلفیقی ‌تجهیزات در سناریو‌اول مطابق جدول شماره 5 قابل مشاهده می‌باشند.

5-5- محاسبه ‌ریسک ‌نهایی محصول 

درجه ‌بحرانی بودن حوادث منتخب،‌ با‌درنظر گرفتن احتمال وقوع حادثه و هم‌چنین ‌میزان خسارت مورد‌انتظار آن،‌ با استفاده از رابطه 7 برآورد شده‌است. هم‌چنین شدت خسارات ‌ناشی از هر حادثه در‌یک جلسه با تیم‌تصمیم‌گیری و استفاده از‌پیشنیه حوادث به صورت ‌کیفی برآورد شده‌است. در‌پایان ‌نیز با‌استفاده از رابطه 8، ‌ریسک‌نهایی محصول ‌برای ‌سناریوهای مختلف ‌تامین برآورد شده است. ‌نتایج در جدول شماره 6 قابل مشاهده می‌باشد. 

6- بحث و ‌تفسیر یافته‌ها

براساس روش ‌پیشنهاد‌شده در‌این مطالعه، ‌بهترین‌سناریور تامین‌کنندگانی‌که باعث بروز‌‌کمترین ‌ریسک در‌تولید محصول‌نهایی می‌باشند ترکیب‌هایی را شامل می‌شود ‌که مقدار TR(‌ریسک ‌نهایی) آن‌ها نسبت به ‌بقیه ‌کمتر باشد. ‌بدین منظور پس از ‌شناسایی تامین‌کنندگان واجد ‌شرایط (جدول 1)، به هر تامین‌کننده ‌یک عدد ‌ریسکمطابق ستون آخر جدول شماره 2اختصاص یافته‌است. سپس با ‌شناسایی چهار‌حادثه مهم قابل وقوع ‌برای محصول ‌نهایی، درخت ‌خطای ‌هرحادثه‌ترسیم شده‌است (‌شکل 3، درخت ‌خطای حادثه اول) و مقدار‌ریسک ‌ذاتی هر ‌تجهیز با استفاده از ‌ماتریس علت-حادثه در سطر آخر جدول شماره 3‌تعیین شده‌است. ‌درادامه ‌سی ‌سناوریو جهت ‌تامین ‌تجهیزات مطابق جدول شماره 4‌تعیین شده‌است و ‌ریسک ‌تلفیقی هر ‌تجهیز براساس تامین‌کننده با استفاده از رابطه شش بدستآمده‌است. (جدول 5‌ریسک ‌تلفیقی ‌تجهیزات ‌برای ‌سناریو اول ‌رانشان می‌دهد).سپس مطابق درخت‌های ‌خطای هر حادثه و ‌ریسک ‌تلفیقی هر ‌تجهیز، درجه ‌بحرانی بودن حادثه درسناریو‌های مختلف با رابطه هفت ‌تعیین شده‌است.در‌پایانبراساس ‌نتایج حاصل‌شده در ستون آخر جدول شماره شش و ‌تعیین ریسک‌نهایی هر ‌سناریو، ‌بهترین ‌ترکیب تامین‌کنندگان ‌تجهیزاتمطابق‌‌سناریوهای ‌تامین شماره 25، 26 و 28 می‌باشند و‌‌همچنین ‌سناریوهای ‌تامین 6، 3، 5 و 4 به ‌ترتیب ‌بیشترین ‌ریسک را ‌برای‌‌تولید محصول‌‌ایجاد می‌نمایند. به منظور تاثیر هرچه بیشتر تحلیل‌های فوق بر بهبود عملکرد‌تامین و به طبع آن کاهش‌ریسک محصول‌‌نهایی، مدیریت سازمان می‌تواند از روش‌های ‌نوین ‌بازاریابی و‌مدیریت ‌خرید در‌جهت ارتباط با تامین‌کنندگان مناسبتر و‌تلاش جهت کاهش‌ریسک محصولات‌خریداری شده و هم‌چنین ‌تقویت تامین‌کنندگان و‌پیمانکاران سازمان استفاده‌نماید.

در‌جدول شماره7، شباهت‌ها و تفاوت‌های مطالعه ‌فعلی با گزیده‌ای از مطالعات ‌قبلی خلاصه‌شده‌است.

 

 

جدول (4):‌سناریوهای مختلف تامین‌تجهیزات

‌سناریو

تامین‌

‌کننده

‌تجهیزات

‌سناریو

تامین‌

‌کننده

‌تجهیزات

‌سناریو

تامین‌ ‌کننده

‌تجهیزات

اول

A

1 تا 4 ، 10تا 17

دوم

A

1 تا 4 ، 10تا 17

سوم

A

1 تا 4 ، 10تا 17

E

5 نا 9

E

5 نا 9

E

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

چهارم

A

1 تا 4 ، 10تا 17

پنجم

A

1 تا 4 ، 10تا 17

ششم

A

1 تا 4 ، 10تا 17

G

5 نا 9

G

5 نا 9

G

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

هفتم

B

1 تا 4 ، 10تا 17

هشتم

B

1 تا 4 ، 10تا 17

نهم

B

1 تا 4 ، 10تا 17

E

5 نا 9

E

5 نا 9

E

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

دهم

B

1 تا 4 ، 10تا 17

یازدهم‌

B

1 تا 4 ، 10تا 17

دوازدهم

B

1 تا 4 ، 10تا 17

G

5 نا 9

G

5 نا 9

G

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

سیزدهم‌

D

1 تا 4 ، 10تا 17

چهاردهم

D

1 تا 4 ، 10تا 17

پانزدهم

D

1 تا 4 ، 10تا 17

E

5 نا 9

E

5 نا 9

E

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

شانزدهم

D

1 تا 4 ، 10تا 17

هفدهم‌

D

1 تا 4 ، 10تا 17

هجدهم

D

1 تا 4 ، 10تا 17

G

5 نا 9

G

5 نا 9

G

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

نوزدهم

K

1 تا 4 ، 10تا 17

بیستم‌

K

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و‌یکم‌

K

1 تا 4 ، 10تا 17

E

5 نا 9

E

5 نا 9

E

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

بیست‌ و دوم

K

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و سوم

K

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و چهارم

K

1 تا 4 ، 10تا 17

G

5 نا 9

G

5 نا 9

G

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

بیست‌ و پنجم

M

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و ششم

M

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و هفتم

M

1 تا 4 ، 10تا 17

E

5 نا 9

E

5 نا 9

E

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

بیست‌ و هشتم

M

1 تا 4 ، 10تا 17

بیست‌ و نهم

M

1 تا 4 ، 10تا 17

سی‌ ام

M

1 تا 4 ، 10تا 17

G

5 نا 9

G

5 نا 9

G

5 نا 9

H

18 تا 21

I

18 تا 21

J

18 تا 21

 

 

جدول (5):‌ریسک ‌تلفیقی ‌تجهیزات ‌برای‌‌سناریو ‌اول‌تامین

‌تجهیز

ارزش ‌ذاتی بر‌مینای ‌ریسک

سناریو‌اول

‌تامین ‌کننده

‌ریسک تامین‌کننده

وزن ‌تلفیقی ‌ریسک ‌تجهیز (رابطه 6)

1

48/0

A

49/0

69/0

2

22/0

46/0

3

35/0

59/0

4

34/0

58/0

10

45/0

66/0

11

26/0

51/0

12

43/0

65/0

13

25/0

49/0

14

65/0

80/0

15

42/0

64/0

16

45/0

66/0

17

55/0

74/0

5

32/0

E

24/0

42/0

6

58/0

67/0

7

48/0

57/0

8

45/0

54/0

9

17/0

26/0

18

31/0

H

3/0

44/0

19

48/0

6/0

20

65/0

74/0

21

25/0

37/0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول (6):‌ریسک محصول ‌نهایی به‌ازای ‌سناریوهای مختلف ‌تامین ‌تجهیزات آن

سناریو‌

حادثه اول

حادثه دوم

حادثه سوم

حادثه چهارم

TR (رابطه8)

P1

L1

CR1

P2

L2

CR2

P3

L3

CR3

P4

L4

CR4

1

11/0

25/0

027/0

45/0

2/0

09/0

27/0

4/0

108/0

65/0

15/0

097/0

323/0

2

11/0

027/0

45/0

09/0

27/0

108/0

66/0

099/0

324/0

3

12/0

03/0

47/0

094/0

29/0

116/0

67/0

1/0

34/0

4

12/0

03/0

46/0

092/0

27/0

108/0

66/0

099/0

329/0

5

13/0

032/0

47/0

094/0

28/0

112/0

67/0

1/0

339/0

6

14/0

035/0

48/0

096/0

3/0

12/0

69/0

103/0

354/0

7

07/0

017/0

39/0

078/0

19/0

076/0

55/0

082/0

254/0

8

08/0

02/0

4/0

08/0

2/0

08/0

56/0

084/0

264/0

9

08/0

02/0

41/0

082/0

21/0

084/0

58/0

087/0

273/0

10

08/0

02/0

4/0

08/0

19/0

076/0

56/0

084/0

26/0

11

08/0

02/0

41/0

082/0

2/0

08/0

57/0

085/0

267/0

12

09/0

022/0

42/0

084/0

21/0

084/0

59/0

088/0

279/0

13

09/0

022/0

43/0

086/0

23/0

092/0

61/0

091/0

292/0

14

1/0

025/0

43/0

086/0

24/0

096/0

62/0

093/0

3/0

15

1/0

025/0

44/0

088/0

26/0

104/0

64/0

096/0

313/0

16

1/0

025/0

44/0

088/0

24/0

096/0

62/0

093/0

302/0

17

11/0

027/0

44/0

088/0

24/0

096/0

63/0

094/0

306/0

18

11/0

027/0

46/0

092/0

26/0

104/0

65/0

097/0

321/0

19

06/0

015/0

37/0

074/0

17/0

068/0

52/0

078/0

235/0

20

06/0

015/0

37/0

074/0

17/0

068/0

52/0

078/0

235/0

21

07/0

017/0

39/0

078/0

18/0

072/0

54/0

081/0

248/0

22

07/0

017/0

38/0

076/0

17/0

068/0

52/0

078/0

239/0

23

07/0

017/0

38/0

076/0

17/0

068/0

53/0

079/0

241/0

24

07/0

017/0

4/0

08/0

19/0

076/0

55/0

082/0

256/0

25

06/0

015/0

36/0

072/0

16/0

064/0

50/0

075/0

226/0

26

06/0

015/0

37/0

074/0

16/0

064/0

51/0

076/0

229/0

27

06/0

015/0

38/0

076/0

17/0

068/0

52/0

078/0

237/0

28

06/0

015/0

37/0

074/0

16/0

064/0

51/0

076/0

229/0

29

07/0

017/0

38/0

076/0

16/0

064/0

52/0

078/0

235/0

30

07/0

017/0

39/0

078/0

18/0

072/0

53/0

079/0

247/0

 

جدول (7):تفاوت‌ها و شباهت‌های مطالعه حاضر با گزیده‌ای از مطالعات مرتبط با ‌ارزیابی تامین‌کنندگان

نام ‌نویسندگان

سال

OR

DEA

MADM

Fuzzy

FMEA

CRALJIC

FTA

‌چوو و ‌جانگ

2008

 

 

 

 

 

 

ها و ‌کریشان

2008

 

 

 

 

 

‌تولری و ‌همکاران

2008

 

 

 

 

 

‌وو

2009

 

 

 

 

 

 

‌دمیرتاس و آستان

2009

 

 

 

 

 

فائز و ‌همکاران

2009

 

 

 

 

 

‌کئو و ‌همکاران

2010

 

 

 

 

 

‌زیدان و ‌همکاران

2011

 

 

 

 

 

عرب‌زاد و ‌همکاران

2011

 

 

 

 

مطالعه حاضر

2014

 

 

 

 

 

 

7- نتیجه‌گیری

‌این مقاله به ارائه ‌رویکردی ‌تلفیقی از تصمیم‌گیری چند‌شاخصه و ‌تجزیه و‌تحلیل درخت خطا برای‌تعیین ‌سناریوهای مختلف ‌تامین ‌تجهیزات ‌یک محصول به منظور‌کاهش ‌ریسک ‌کلی ‌تامین آن پرداخته‌است. در ابتدا با‌تعیین تامین‌کنندگانی ‌که ‌دارای ‌شرایط لازم جهت ‌تامین ‌تجهیزات می‌باشند با استفاده از روش‌های ‌تصمیم‌گیری چند‌شاخصه ‌این تامین‌کنندگان ‌ارزیابی‌شده و‌یک عدد‌ریسک به هر‌کدام از آن‌ها ‌تخصیص داده‌شده‌است. سپس ‌رویدادها و‌حوادثی که‌ممکن است ‌برای محصول موردنظر حادث شوند ‌شناسایی‌شده و زیرسیستم‌ها و‌تجهیزاتی ‌که باعث بروز‌این حوادث می‌شوند ‌نیز‌شناسایی شده‌اند و با استفاده از‌ماتریس حادثه – علت، تحلیل‌کمی آن ها صورت‌گرفته و‌ریسک‌ذاتی هر‌تجهیز بدست آمده‌است. هم‌چنین درخت‌خرابی ‌رویدادها با ‌درنظر‌گرفتن عوامل ‌بوجود آورنده آن‌ها ‌ترسیم شده‌است. در‌ادامه با‌درنظر گرفتن ‌سناریوهای ‌تامین مختلف‌تجهیزات، ریسک‌تلفیقی هر‌تجهیز با در‌نظر گرفتن ‌ریسک‌ذاتی و ‌ریسک تامین‌کننده آن محاسبه شده‌است و با ‌تبدیل درخت‌های ‌خرابی‌رویدادها به ‌بلوک ‌دیاگرام ‌قابلیت‌اطمینان و‌محاسبه احتمال ‌رویداد‌راس و هم‌چنین ‌تعیین اثرات آن، درجه‌بحرانی بودن هر‌رویداد تعیین‌شده‌است و در‌نهایت مقدار‌ریسک انباشته محصول ‌برای ‌سناریوهای مختلف ‌تامین‌تجهیزات، بدست آمده‌است. بدین‌ترتیب با‌مقایسه ‌سناریوهای مختلف ‌امکان انتخاب تامین‌کنندگان ‌بهینه ‌برای ‌تجهیزات ‌با در‌نظر گرفتن ‌ریسک محصول‌نهایی ‌میسر شده‌است و با انتخاب مناسب تامین‌کنندگان می‌توان ‌ریسک ‌خرابی سیستم‌ها را ‌کاهش داد. ‌برای ‌صحیح ‌کارنکردن‌‌یا ‌خرابی زیرمجموعه‌های ‌تامین شده ‌یک محصول، ‌ممکن است ‌دلایل ‌متعددی وجود داشته باشد. در رویه ‌پیشنهاد شده ‌دراین مقاله، به ‌این‌‌نکته توجه شده‌است ‌که ‌یکی از ‌مهمترین ‌این ‌دلایل به ‌تامین نامناسب زیر‌مجموعه مرتبط می‌باشد و به ‌عبارتی اگر احتمال ‌تامین نامناسب ‌زیرمجموعه ‌زیاد باشد، احتمال ‌خرابی ‌وعملکرد نامناسب ‌زیرمجموعه در ‌سیستم ‌بیشتر خواهد بود. اگر تعداد ‌سناریوهای موجه قابل توجه باشد، ‌تعیین ‌سناریوی ‌بهینه از ‌بین آن‌ها ‌ممکن است به زمان ‌زیادی ‌نیاز داشته باشد لذا در‌چنین ‌شرایطی استفاده از ‌رویکرد مدل‌سازی ر‌یاضی می‌تواند مناسب باشد. هم‌چنین می‌توان از روش‌های ‌دیگر تصمیم‌گیری چند‌معیاره و‌یا روش‌های ‌فازی جهت ‌تعیین عدد‌ریسک و ‌اولویت‌بندی تامین‌کنندگان استفاده‌نمود و‌یا از ‌ماتریس ‌کرالجیک جهت ‌تعیین ‌اهمیت و‌ریسک ‌ذاتی‌تجهیزات بهره‌برد، هم‌چنین می‌توان با در‌نظر گرفتن عوامل ‌دیگری ‌که در ‌خرابی ‌تجهیزات تاثیر‌گذار می‌باشند و انجام ‌آنالیزهای ‌تجزیه و‌تحلیل‌شکست در آن‌ها ‌ریسک ‌تلفیقی محاسبه شده ‌برای هر‌تجهیز را ‌تعدیل ‌کرد و می‌توان ‌برای محاسبه احتمال ‌رویدادهای راس از روش‌های ‌دیگر هم‌چون شبکه‌های ‌بیزین استفاده نمود. در‌پایان به پژوهشگران توصیه می‌شود الگوی پیشنهادی را در سایر سازمان‌های مرتبط مورد آزمون و بررسی قرار دهند.



1 Karpak,‌‌‌ B., ‌Kumcu,‌ E., ‌& Kasuganti‌,R.

2 Sabri,‌ E.H., &Benita, M.B.

3 De Boer, L,. Labro, E,. & Morlacchi, P.

4 Bello

5 Keskin, G,. Ilhan, S,. & Özkan, C.

6 Weber,. Charles, A,. & Ellram, Lisa M.

7 Arabzad, S.M,. & Ghorbani, M.

8 Zeydan, M,. Çolpan, C,. & Çobanog, C.

9 Dimitri

10 Failure Mode and Effect Analysis

11 Faez, F,. Ghodsypour, S,. & O’Brien, C.

12 Kuo, R,. Wang, Y,.& Tien, F.

13 Ha, S.H,.& Krishnan, R.

14 Analytic hierarchy process (AHP)

15 Data Envelopment Analysis (DEA)

16 Talluri, S,. Vickery, S.K,& Narayanan S.

17 Wu

18 Chou, S.Y. & Chang, Y.H.

19 Demirtas, A.E. &Ustun, O.‌

20 Analytic network process (ANP)

21 Goal Programming (GP)

22 Satisfying Method

23Simple AdditiveWeighting (SAW)   Method

24  Rausand

25 Relaibility Block Diagram

اصغر‌پور، م. (1377). تصمیم‌گیری با معیار‌های چند‌گانه. چاپ دوم. تهران: انتشارات دانشگاه تهران.

شریفی‌،‌ س.م.م؛‌مزینان، ح.غ؛‌کرباسیان، م و‌شریفی، س.م.ح. (1391). ‌مهندسی ‌قابلیت‌اطمینان. تهران: امید‌انقلاب.

Arabzad, S.M,. & Ghorbani, M. (2011(.“Using Integrated FMEA-DEA Approach to classify Purchasing Items Based on Kraljic Model”. International Journal of Business and Science, 2(21), 253-257.

Bello, M. (2003). “A Case Study Approach to the Supplier Selection Process”. Mayaguez: University of Puerto Rico.

Chou, S.Y. & Chang, Y.H. (2008). “A Decision Support System for Supplier Selection Based on a Strategy-aligned Fuzzy SMART Approach”. Expert Systems with Applications, 34(4), 2241-2253.

De Boer, L,. Labro, E,. & Morlacchi, P.(2001). “A Review of Methods Supporting Supplier Selection”. European Journal of Purchasing & Supply Management. 7(2), 75–84.

Demirtas, A.E. &Ustun, O.‌ (2009). “Analytic Network Process and Multi-period Goal Programming Integration in Purchasing Decisions”. Computers and Industrial Engineering. 56, 677-690.

Faez, F,. Ghodsypour, S,. & O’Brien, C. (2009). “Vendor Selection and Order Allocation Using an Integrated FuzzyCase-based Reasoning and Mathematical Programming Model”. International Journal of Production Economics, 121(2), 395–408.

Ha, S.H,. & Krishnan, R. (2008). “A Hybrid Approach to Supplier Selection For the Maintenance of a Competitive Supply Chain”. Expert Systems with Applications, 34(2), 1303-1311.

Karpak,‌‌‌ B., ‌Kumcu,‌ E., ‌& Kasuganti‌,R.

 (2001). “Purchasing Materials in the Supply Chain: Managing a Multi-objective Task”. European Journal of Purchasing & Supply Management, 7(3), 1-21.


Keskin, G,. Ilhan, S,. & Özkan, C.(2010). “The Fuzzy ART Algorithm: A Categorization Method for Supplier Evaluation and Selection”. Expert Systems with Applications, 37(2): 1235-1240.

Kuo, R,. Wang, Y,.& Tien, F. (2010).” Integration of Artificial Neural Network and MADA Methods for Green Supplier Selection”. Journal of Cleaner Production, 18(12), 1161-1170.

Sabri,‌ E.H., & Benita, M.B. (2000). “A Multi-Objective Approach to Simultaneous Strategic and Operational Planning in Supply Chain Design”. Omega, 28(5), 581-598.

Talluri, S,. Vickery, S.K,. & Narayanan S. (2008). “Optimization Models for Buyer-supplier Negotiations”. International Journal of Physical Distribution and Logistics Management, 38(7), 551-561.

Weber,. Charles, A,. & Ellram, Lisa M.(1993). “Supplier Selection Using Multi-Objective Programming: A Decision Support System Approach”. International Journal of Physical Distribution and Logistics Management, 23(2), 3-12.

Wu, D. (2009).  “Supplier Selection: A Hybrid Model Using DEA, Decision Tree and Neural Network”. Expert Systems with Applications,36, 9105–9112.

Zeydan, M,. Çolpan, C,. & Çobanog, C. (2011). “A Combined Methodology for Supplier Selection and Performance Evaluation”. Expert Systems with Applications. 38(3), 2741–2751.


پی نوشت: