نوع مقاله : مقاله پژوهشی- فارسی
نویسندگان
1 دانشجوی کارشناسی ارشد مهندسی صنایع، مجتمع مدیریت و مهندسی صنایع، دانشگاه مالک اشتر، تهران ، ایران
2 استادیار مهندسی صنایع، دانشکده مدیریت و مهندسی صنایع، دانشگاه صنعتی مالک اشتر، تهران ایران
چکیده
کلیدواژهها
موضوعات
عنوان مقاله [English]
نویسندگان [English]
Purpose: Today, due to the increase in complexities and uncertainties faced by manufacturing organizations, the production of products faces planned/unplanned events that happen during the production life cycle. Meanwhile, some factors can have a significant impact on the success or failure of the organization, and the most effective of such factors is the occurrence of delays and disruptions in the production and delivery schedule. Some of these factors are caused by the nature of the industry, which is difficult to reduce/eliminate. The effect of many other factors can be reduced and sometimes eliminated. Most of the manufacturing-related literature focuses on providing solutions to the issues that lead to delays. The neglected point in the literature is to identify the underlying factors that lead to delays in the production schedule and delivery of products and to provide a comprehensive framework for identifying delays in production environments. This study aims to reduce delays and optimize production time by identifying and ranking the possible factors causing delays in production organizations based on the review of the literature related to production and empirical research.
Design/methodology/approach: This research includes a combination of quantitative and qualitative methods to provide a more detailed analysis of the dimensions related to the problem. First, four types of production systems, i.e., engineering to order, manufacturing to order, assembly to order and production to warehouse have been described, and then these production environments have been compared with different aspects. In the following, by reviewing previous research and benefiting from experts, factors affecting delays in production projects have been identified and localized, and the weight of each criterion has been determined using Shannon's entropy method. Finally, by applying this model in the manufacturing industries of Iran and using the TOPSIS technique, the causes of delay have been ranked.
Findings: Due to their nature, production systems are exposed to risks caused by various delay factors. The results indicated that engineering based on order, manufacturing based on order, assembly based on order, and production for warehouse are exposed to more risks, respectively. The most important causes of delay in each production system were among the other results. Based on the findings, it seems that manufacturing organizations, knowing the nature of the system, rank their system in terms of delays, and prevent unfortunate events in this field by careful planning.
Research limitations/implications: The extent of industries and manufacturing companies in identifying comprehensive criteria contributed to the study. However, from the point of view of specialization of the results, every industry must obtain relevant results by implementing the proposed approach according to the type of its production system. Therefore, more context-specific research is needed to examine the unique aspects of organizational cultures that include social, political, economic, technological, personnel, and personal considerations. Therefore, future studies should provide the analysis and findings in each case because each one will bring distinctive and unique findings in its case.
Practical implications: Accurate identification of the production system used in manufacturing industries and the main causes of delay can provide managers with a more effective view to prevent destructive consequences.
Originality/value: This study investigated the causes of delays in various production projects in Iranian manufacturing organizations. No research has been performed on investigating the reasons for delays in various types of production environments in the manufacturing organizations in Iran, as a developing country exhibiting differences in the aspects of cultures, social, political, economic, technological, personnel and personal.
کلیدواژهها [English]
1- مقدمه
با توجه به رشد سریع نوآوریهای تکنولوژیکی، چرخۀ عمر محصولات جدید بسیار کوتاهتر از قبل شده است. کاهش زمان تحویل در این بازارها، باعث کاهش هزینهها و ایجاد ارزش میشود. در بازار بسیار رقابتی امروزی که نوآوریهای تکنولوژیکی و رشد آن بسیار درخور توجه است، زمان رسیدن به بازار یا تحویل بهموقع، یکی از جنبههای بسیار مهم برای موفقیت یک محصول است. معمولاً معرفی سریعتر محصول جدید، سرعت پروژه، سودآوری، رضایت مشتری و حجم کلی فروش را افزایش میدهد (اریک گراوس[i]، 2014). پروژههای موفق برای تکمیل بهموقع، به بودجه و عملکرد فنی/کیفیت مناسب نیازمندند. در سالیان اخیر، پروژهها به زمان کمتری محدود شدهاند و توانایی ارائۀ سریع یک پروژه به یک عنصر مهم، در برندهشدن در مناقصات تبدیل شده است. این امر بهویژه برای سازمانهای تولیدی اهمیت دارد که در بیشتر موارد طرفهای دیگر (تأمینکنندگان، پیمانکاران) نیز درگیرند. تأخیر در معرفی محصولات به بازار، به عواقب منفی مانند سهم بازار کمتر، حاشیۀ سود کمتر، از دست دادن سرمایه و شاید مهمترین از دست دادن مشتریان منجر میشود (تانگ و همکاران[ii]، 2009؛ کریم و همکاران[iii]، 2010).
تأخیر در تحویل پروژههای تولیدی، به یکی از مشکلات عمده در صنایع تولیدی بدل شده است. زمان یکی از مهمترین مسائلی است که باید در تعیین موفقیت یک پروژه در نظر گرفته شود. معمولاً تحویلندادن پروژه در زمان برنامهریزیشده، به افزایش هزینههای سربار و اداری برای پروژه منجر میشود. علاوه بر این، مسائل مربوط به زمان، حیاتیترین عوامل در مدیریت پروژههای تولیدیاند؛ زیرا بیشتر شکستهای پروژه معمولاً با عقبافتادن از زمانبندی شروع میشوند که این امر باعث نیاز به منابع برای بازیابی زمان از دست رفته میشود و به سهم خود، به معنای هزینۀ اضافی بدون بودجه است (پینتو و مانتل[iv]، 1990).
تمایل به اتمام پروژه در زمان مقرر، با بودجۀ در نظر گرفته شده، با بالاترین کیفیت و به شیوۀ ایمن، از اهداف مشترک همۀ طرفین قرارداد اعم از مالک، پیمانکار و مشاور است؛ زیرا تأخیر باعث ضرر و زیان برای همه میشود. در این راستا، بر تحویل بهموقع محصول در محدودۀ بودجۀ تخصیصی تأکید میشود (تاکل و رم[v]، 1998). با توجه به عدم قطعیتها و چالشهای متعددی که صنعت تولید با آن مواجه است، برای شرکتها دشوار است که پروژههای خود را در چارچوب زمانی توافقشده به مشتریان خود تحویل دهند. تأخیرها ناشی از افراد، تجهیزات استفادهشده در فرآیند ساخت، انتخاب و مشخصات مواد و سیاستها و رویههای مورد نیاز برای تأیید پروژه است (ویلیامز[vi]، 2000).
برای کنترل و به حداقل رساندن تأخیرهای پروژههای تولیدی، ابتدا باید علل تأخیر شناسایی شود. بنابراین هدف اصلی این پژوهش، شناسایی علل تأخیر در پروژههای تولیدی در صنعت تولید ایران است. به همین منظور، ابتدا 4 نوع سیستم تولیدی مهندسی براساس سفارش، ساخت براساس سفارش، مونتاژ براساس سفارش و تولید برای انبار شرح داده شده است؛ سپس این محیطهای تولید از جنبههای مختلفی با یکدیگر مقایسه میشوند. در ادامه، از پژوهشهای پیشین و خبرگان عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژههای تولیدی شناسایی و بومیسازی و وزن هرکدام از معیارها به کمک روش آنتروپی شانون مشخص شد. درنهایت، با بهکارگیری مدل در صنایع تولیدی کشور و استفاده از تکنیک تاپسیس، علل تأخیر رتبهبندی شدند.
2- مبانی و مفاهیم نظری
2-1- مهندسی براساس سفارش (ETO[vii])
شرکتهای ETO بهعنوان تولید محصول با ارزش افزودۀ بالاتر، با سطح سفارشیسازی بالا، اختصاص داده شده به تولید حجم کم دستههای کوچک یا محصولات منحصر به فرد مشخص میشوند و به مشتریان اجازه میدهند تا محصولاتی را تقاضا کنند که دقیقاً نیازهای آنها را برآورده میکند (استاورولاکی و دیویس[viii]، 2010). مشتریان مالک مستقیم محصولاند و مشخصات هر جنبهای از محصول را تعریف میکنند که شامل ویژگیها، اجزا، شرایط عملیاتی، پارامترهای عملکردی و غیره میشود (کارون و فیوره[ix]، 1995). هر سفارش مشتری به درجاتی از کار مهندسی برای تطبیق یک طرح موجود یا ایجاد یک طرح کاملاً جدید نیاز دارد (استاورولاکی و دیویس، 2010). بنابراین فعالیت اصلی آنها بر طراحی محصول جدید و ساخت و مونتاژ آن، فعالیت تولیدی با حجم بسیار کوچک یا منحصر به فرد و طیف گستردهای از ترکیب محصول متمرکز است؛ از این رو، موجودی کالاهای نهایی در زنجیرۀ تأمین ETO وجود ندارد (استاورولاکی و دیویس، 2010). با وجود تلاشها برای ترکیب اجزای استاندارد، محصولات بهعنوان یک پروژۀ فردی در نظر گرفته میشوند (هیکس و همکاران[x]، 2000)؛ بنابراین هر سفارش یک پروژۀ جدید است و تعداد کمی از آنها یکساناند. گاهی اوقات، سفارشهای گذشته با چند استثنا بازفروش میشود، اما همیشه استثناها عمدهاند؛ بنابراین تکرارپذیری را از بین میبرند. فرآیندهای آنها نسبتاً پیچیده است و سطح تخصص فنی و فناوری بالایی دارد که به انعطافپذیری و کارگران واجد شرایط نیاز دارد (دودا و همکاران[xi]، 2021). شرکتهای ETO مشتری محورند، به این معنی که توسعۀ محصول آنها همیشه با مشارکت مشتری انجام میشود (پاپینیمی و همکاران[xii]، 2014). با توجه به عدم قطعیت و پیچیدگی در فاز اولیۀ ویژگیهای محصول مشتری، خرید مواد اولیه و تولید محصول طراحیشده تنها پس از تأیید قیمت سفارش از سوی مشتریان آغاز میشود. درنتیجه، زنجیرههای تأمینETO نیاز به حفظ یک تولید بسیار انعطافپذیر دارند تا یک محصول را بهطور کامل مطابق میل مشتری سفارشی کنند (فورتس و همکاران[xiii]، 2023).
2-2- ساخت براساس سفارش (MTO[xiv])
در MTO، هیچ خانواده محصول معمولی تعریف نشده است. MTO شامل داشتن تمام اجزای موجود همراه با طراحی مهندسی است. سفارشهای مشتری براساس نوع محصولی تعریف میشود که قرار است ساخته شود. MTO یک محیط تولیدی است که با سطوح بالای تغییرات و حجم تولید کم مشخص میشود (مانزینی و اورگو[xv]، 2018)؛ این یعنی در این محیط، مواد و قطعات باید پس از دریافت سفارش مشتری، سفارش داده شوند و پس از آن برنامهریزی آغاز شود (کینگزمن و همکاران[xvi]، 1993). در جایی که تولیدکننده به چند تأمینکننده وابسته است که بهصورت طولانیمدت کار میکنند، یعنی محیطی که مطالعه میشود، معمولاً سازندگان زمان تولید داخلی خود را کاهش میدهند. در مقایسه با ETO، MTO برای هر پروژه به کار مهندسی نیازی ندارد و محصولات تا حد زیادی استاندارد شدهاند (اولهاگر[xvii]، 2010). این باعث میشود که خطر سفارش اولیۀ مواد کمتر شود و احتمال خطا در مرحلۀ طراحی کاهش یابد (مانزینی و اورگو، 2018).
از سوی دیگر، رقابت کلیدی یک سازندۀ MTO در ساخت و قابلیت مونتاژ نهایی آن است. در MTO، عدم قطعیت عملیات معمولاً بر این متمرکز است که فرآیند تولید برای یک سفارش خاص، چقدر پیچیده است. تمرکز مدیریت ارشد در MTO بر ظرفیتهای تولیدکنندگان خواهد بود؛ زیرا سفارشهای مشتری تنها در صورتی انجام میشود که سازنده ظرفیت و توانایی داشته باشد. مدیریت میانی نگران کنترل طبقۀ فروش خود خواهد بود؛ زیرا مطمئنبودن تحویل سفارش، بستگی زیادی به نحوۀ رسیدگی طبقۀ فروش به سفارش دارد (مانزینی و اورگو، 2018).
2-3- مونتاژ براساس سفارش (ATO[xviii])
ATO خانوادههای محصول را برای تولید تعریف کرده است، اما تا زمانی که سفارشهای مشتری دریافت نشود، تقاضای محصول را نمیداند. محیط تولید ATO از قطعات و مجموعههای فرعی از قبل تولید شده یا خریداریشده استفاده میکند تا محصولات سفارشی پس از مشخصات مشتری، در داخل قطعاتی ساخته شود که سازنده قادر به عرضۀ آن است (ومرلو[xix]، 1984). قطعات استاندارد شدهاند، اما پیشبینی اینکه چه قطعاتی در چه زمانی مورد نیازند، دشوار است و مدیریت موجودی بسیار چالشبرانگیز است (ومرلو، 1984). در اینجا، مانند ETO، تغییرات در طول فرآیند تولید اتفاق میافتند و زمانبندی اجرای پروژه را مختل میکنند (دیکرویکس و همکاران[xx]، 2008).
2-4- تولید برای انبار (MTS[xxi])
در MTS، سازنده محصولات استانداردی را تولید میکند که نسبتاً پیشبینیشدنیاند و سفارش مشتری از موجودی کالاهای تمامشده پر میشود. بنابراین، برنامهریزی ظرفیت آن نسبتاً آسان به دست میآید. تعامل با مشتری نسبتاً کم است. همچنین زمان سفارش مشتری بسیار کوتاه است، اگرچه زمان چرخۀ تولید ممکن است بسیار طولانی باشد. با توجه به اینکه به مشتریان ازطریق موجودی کالاهای تمامشده در MTS خدمات ارائه میشود، زمان تولید برای مشتری چندان نگرانکننده نخواهد بود. بنابراین در این محیط، رقابت کلیدی سازنده در لجستیک است. عدم قطعیت در عملکرد MTS نسبتاً کم است. منبع اصلی عدم قطعیت در این محیط، از چرخۀ عمر محصول سرچشمه میگیرد. تا زمانی که مشتریان همچنان محصول را تقاضا کنند، تولیدکننده محصول را تولید میکند. از موضع مدیریت، ویژگیهای هر محیط تولید نیز تمایزپذیر است. در MTS، تمرکز مدیریت ارشد بر بازاریابی و توزیع خواهد بود. از سوی دیگر، دغدغۀ مدیریت میانی کنترل موجودی است تا تولید بهخوبی اجرا شود (دیکرویکس و همکاران، 2008).
در جدول 1، ویژگیهای هر چهار سیستم تولید مقایسه میشود.
|
ویژگی |
MTS |
ATO |
MTO |
ETO |
|
تمرکز مدیریت ارشد |
بازاریابی/توزیع |
نوآوری محصول |
ظرفیتها |
قراردادهای سفارش مشتری |
|
عدم قطعیت عملیات |
چرخۀ عمر محصول |
ترکیبی از سفارشها |
آمادهسازی سفارش |
مشخصات محصول |
|
پیچیدگی عملیات |
توزیع فیزیکی |
مونتاژ |
قطعهسازی |
مهندسی |
|
تمرکز مدیریت میانی |
کنترل موجودی |
برنامۀ تولید اصلی، قراردادهای سفارش مشتری |
پیمانکاری فرعی، کنترل کف مغازه |
مدیریت پروژه |
|
ظرفیت |
برنامهریزیشدنی |
برنامهریزیناپذیر |
||
|
تقاضای محصول |
پیشبینیشدنی |
پیشبینینشدنی |
||
|
سیستمهای اطلاعاتی برای PM |
پشتیبانی از پیشبینی و کنترل موجودی |
پشتیبانی از تأمین مواد و ورود سفارش |
پشتیبانی از مهندسی ساخت |
پشتیبانی از مهندسی محصول |
|
ماهیت IS |
پشتیبانی تصمیم |
قوانین |
راهحلهای مرجع |
راهحلهای مولد |
|
زمان تولید |
برای مشتری بیاهمیت است |
مهم |
مهم |
خیلی مهم |
|
تولید-محصول |
استاندارد |
خانوادۀ محصول تعریفشده |
هیچ خانواده محصول معمولی، سفارشی |
کاملاً سفارشی |
|
رقابت کلیدی |
لجستیک |
مونتاژ نهایی |
ساخت، مونتاژ نهایی |
کل فرآیند |
|
عدم قطعیت عملکرد |
پایینترین سطح |
بالاترین سطح |
||
|
مهندسی طراحی |
پایینترین سطح |
بالاترین سطح |
||
|
همکاری در تأمین مواد اولیه |
پایینترین سطح |
بالاترین سطح |
||
|
موفقیت کلیدی |
طرح تولید |
طرح تولید |
برنامهریزی و کنترل تولید |
مهندسی، برنامهریزی و کنترل تولید |
|
اطلاعات بسته |
موجودی نهایی و امکانات مشترک طبقۀ مغازه |
مونتاژ نهایی و امکانات مشترک طبقه مغازه |
استفاده از ظرفیت و دریافت سفارش مشتری |
مهندسی، برنامهریزی تولید، دریافت سفارش |
|
سازگاری قطعات/اجزا |
لازم نیست |
ضروری |
ضروری |
عامل اصلی برای کارایی |
ملو[xxii] در سال 2015، پژوهشی با هدف تحلیل علت تأخیرها و درک نقش هماهنگی در کاهش آن، انجام داد. او با کمک یک مطالعۀ موردی عمیق براساس دادههای مصاحبهها، جلسات گروهی، مشاهدات میدانی و مستندات، الگویی برای توضیح رابطۀ بین هماهنگی و زمان هدایت پیشنهاد داد. نتایج نشان داد ازنظر مفهومی، برای کاهش زمان انجام پروژه، سطح بالاتری از همزمانی لازم است. با این حال، همزمانی بیشتر وابستگیهای متقابل بین فعالیتها را افزایش میدهد؛ چیزی که به تلاش هماهنگی بیشتری نیاز دارد. با توجه به اینکه مکانیسمهای هماهنگی اعمالشده برای مقابله با تلاشهای هماهنگی فزاینده مناسب نیستند، تعدادی از مشکلات ظاهر و باعث ایجاد دوبارهکاری و تأخیر میشوند که زمان انجام را افزایش میدهند. تأخیر در تحویل نقشهها، کیفیت پایین اسناد، تغییرات مشخصات محصول و ... ازجمله عوامل تأخیر شناسایی شدند.
تقریباً از هر چهار قرارداد در صنعت تولید، یک مورد با تأخیر انجام میشود. این تحویل دیرهنگام چند میلیارد دلار ضرر در پی دارد و هشتاد درصد قراردادهای معوق بیش از نود روز تأخیر دارند. علل تأخیر ناشی از اقدامات دولت و پیمانکار است. دولت تلاش میکند از تعدادی مشوق برای ایجاد انگیزه در پیمانکار برای تحویل بهموقع محصولات مورد نیاز استفاده کند. همچنین از روشهای مختلفی برای کنترل و کاهش تعداد قراردادهای با تأخیر استفاده میکند. برآوردهای غیرواقعی هزینه و زمانبندی، تأخیر در تحویل مواد، تجهیزات یا ابزارآلات دولتی و تجهیزات آسیبدیده، تأخیر در دریافت مواد، تأخیر در پردازش اسناد و ... ازجمله عوامل تأخیر در صنایع تولیدی وزارت دفاع آمریکا هستند (دانبر[xxiii]، 1980). برگ و اولهاگر[xxiv] (2024) در تحقیقات خود، چهار دسته عامل شامل بازار و محصول، عملیات، زنجیرۀ تأمین و معیارهای عملکرد را عوامل تأخیر در تولید MTO معرفی کردند. مانزینی و اورگو (2018) با بیان اینکه سفارشیسازی محصول بیشتر یک گزینۀ مورد نیاز مشتریان است و دنبالکردن این مسیر در هنگام دریافت سفارش محصولات پیچیده، تأثیر زیادی بر نحوۀ مدیریت محصولات و فرآیندهای مرتبط از سوی شرکتها دارد، عواملی همچون اجزای از دست رفته، قابلیت اطمینان تأمینکننده، محدودیت فیزیکی تسهیلات و روش تأمین قطعات را به عوامل وقوع تأخیر در تولید به روشهای ETO و MTO شناسایی کردند (مانزینی و اورگو، 2018).
تأخیر در تحویل انواع پروژههای تولیدی، به موضوع اصلی تحقیقات تبدیل و تعداد درخور توجهی از مطالعات تجربی و مفهومی در این زمینه انجام شده است. با وجود این تلاش، تحقیقات در این زمینۀ خاص تا به امروز، تا حدودی منفصل و بدون جهت بوده است؛ زیرا شیوههای تولید در نوع، اندازه و همچنین کشور متفاوت است (کریم و همکاران، 2010). بسیاری از مطالعات، زمینهای را نادیده میگیرند که در آن تحقیقات دربارۀ این موضوع انجام میشود. بنابراین، تحقیقات مبتنی بر زمینۀ خاصتری مورد نیاز است که جنبههای منحصر به فرد فرهنگهای سازمانی را تأیید کند که شامل ملاحظات اجتماعی، سیاسی، اقتصادی، فناوری، پرسنلی و شخصی میشود. به همین دلیل، بر این باوریم که مطالعات باید تجزیه و تحلیل و یافتهها را در هر مطالعۀ موردی، در زمینههای مربوطه ارائه دهند؛ زیرا هریک یافتههای متمایز و منحصر به فرد مورد خود را بههمراه خواهد داشت. این مطالعه علل تأخیر در انواع پروژههای تولیدی را در سازمانهای تولیدی ایران بررسی کرد. تا به امروز هیچ تحقیقی، دلایل تأخیر در انواع محیطهای تولید در سازمانهای تولیدی را در ایران، که کشوری در حال توسعه است و فرهنگهای مختلف ازجمله اجتماعی، سیاسی، اقتصادی، فناوری، پرسنلی و شخصی را به نمایش میگذارد، بررسی نکرده است. بنابراین، پرسش اساسی تحقیق این است که تأخیر و اختلالات برنامۀ زمانی در سازمانهای تولیدی، از چه عواملی ناشی میشوند و مهمترین این عوامل کدماند؟ با بررسی این خلأ، این مطالعه بهطور درخور توجهی به پژوهش مربوطه کمک میکند. این مقاله یک درک کلی از شیوههای فعلی را در پروژههای تولیدی ارائه و موانع عمدهای را کشف کرد که تولیدکنندگان در تکمیل بهموقع پروژهها با آن مواجهاند.
عوامل کشفشده از پژوهش، پس از بومیسازی از سوی خبرگان، در جدول 2 نمایش داده شده است.
|
ردیف |
عوامل تأخیر |
زیر-عوامل تأخیر |
منبع |
|
1 |
ساختاری |
طراحینکردن درست ساختار حاکمیتی نظام تولید |
|
|
2 |
تعادلنداشتن بین ظرفیت و تقاضا |
دانبر، 1980 |
|
|
3 |
مدیریتنکردن درست فرآیند کیفیت مواد و محصولات تولیدی |
ملو و همکاران، 2015 |
|
|
4 |
وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در کل فرآیند تولید |
هانس و همکاران، 2021 |
|
|
5 |
فرآیندی |
الزامات ناپایدار اجرانشدنی یا غیرواقعی مشتری |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 ملو و همکاران، 2015 دانبر، 1980 الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
6 |
زمان انتظار طولانی برای تأیید نقشهها و نمونۀ مواد |
ملو و همکاران، 2015 دانبر، 1980 الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
|
7 |
تنشزایی ناشی از تکنولوژیهای پیچیده و نابالغ |
هانس، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 |
|
|
8 |
اشتباهات و مغایرت در اسناد طراحی |
ملو و همکاران، 2015 دانبر، 1980 الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
|
9 |
تدویننکردن نقشه و الگوی دستیابی به تولید در محصولات پیچیده |
آداکو و همکاران، 2018 |
|
|
10 |
ایجادنکردن و یکپارچهسازی جریان اطلاعات در فرآیند تولید |
ملو و همکاران، 2015 آداکو و همکاران، 2018 انسا و سروشیان، 2017 کینگزمن و همکاران، 1993 |
|
|
11 |
نرخ پایین بازده در عملیات تولیدی |
هانس و همکاران، 2021 |
|
|
12 |
تداخل اولویتهای تولیدی |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 آداکو و همکاران، 2018 |
|
|
13 |
مالی |
بیثباتی و کاهش بودجه |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 الشریف و کاراتاس، 2016 سوییس و همکاران، 2019 |
|
14 |
برآوردنکردن صحیح هزینههای تولید |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 ملو و همکاران، 2015 دانبر، 1980 لی و همکاران، 2017 کینگزمن و همکاران، 1993 |
|
|
15 |
تأخیر در پرداختهای مالی |
الشریف و کاراتاس، 2016 سوییس و همکاران، 2019 |
|
|
16 |
بیثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم) |
دانبر، 1980 سوییس و همکاران، 2019 |
|
|
17 |
قوانین |
مشوقهای قانونی و قراردادی ناکافی |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
18 |
تدویننکردن الزامات قانونی و قراردادی انواع تولید |
دانبر، 1980 |
|
|
19 |
دعاوی قراردادی، مانند تمدید زمان با ادعای هزینه |
الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
|
20 |
شبکۀ همکاری |
بهروزنبودن تجهیزات و فناوری شبکۀ همکار |
هانس، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 ملو و همکاران، 2015 |
|
21 |
کیفیت پایین مواد اولیه و قطعات تقلبی دریافتی از شبکۀ همکار |
ملو و همکاران، 2015 الشریف و کاراتاس، 2016 |
|
|
22 |
ناتوانی و نداشتن قابلیت تأمینکننده در تأمین قطعات |
سوییس و همکاران، 2019 لی و همکاران، 2017 مانزینی و اورگو، 2018 الستنر و کراوز، 2014 |
|
|
23 |
منابع |
کمبود نیروی انسانی متخصص |
هانس و همکاران، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 ملو و همکاران، 2015 اسلام و همکاران، 2014 سوییس و همکاران، 2019 لی و همکاران، 2017 |
|
24 |
کمبود و دسترسینداشتن به مواد اولیه و قطعات |
سوییس و همکاران، 2019 ویلیامز و همکاران، 1995 ومرلو، 1984 |
|
|
25 |
به رسمیت نشناختن ساختار نیروی انسانی تولید |
آداکو و همکاران، 2018 انسا و سروشیان، 2017 |
|
|
26 |
نگهداری و تعمیرات دیرهنگام تجهیزات برای جلوگیری از خرابی آنها |
اسلام و همکاران، 2014 سوییس و همکاران، 2019 |
|
|
27 |
تحویل دیرهنگام یا ناقص تجهیزات یا مواد |
هانس، 2021 ریپوزو و همکاران، 2014 ملو و همکاران، 2015 اسلام و همکاران، 2014 سوییس و همکاران، 2019 |
|
|
28 |
مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید |
ابوطالب و الاداوی[xxxvii]، 2018 فیلیپینی و همکاران، 2004 |
3- روششناسی پژوهش
این پژوهش ترکیبی از روشهای کمی و کیفی را در بر دارد تا تحلیل دقیقتری از ابعاد مرتبط را ارائه کند. همچنین ازنظر چارچوب فلسفی و هدف پژوهش نیز، کاربردی است؛ زیرا سازمانها از نتایج این پژوهش استفاده میکنند. ازنظر نحوۀ گردآوری دادهها، از نوع تحقیقات توصیفی-پیمایشی است.
در این پژوهش، از روش سامانمند برای استخراج عوامل مؤثر بر تأخیر پروژههای تولیدی استفاده شده است. برای این منظور، مقالات معتبر علمی در سایتهای science Direct، Emerald Insight، Google Scholar و... بررسی شد.
شکل 1- گامهای پژوهش
Fig. 1- Research steps
از بین مقالات، 35 عامل تأثیرگذار در ایجاد تأخیر در پروژههای تولیدی استخراج شد؛ سپس این عوامل با استفاده از نظر خبرگان وزندهی شد. بهعبارتی، به کمک نظر خبرگان، عوامل شناساییشده بومیسازی و در طیف لیکرت وزندهی شد. خبرگان در میان 35 عامل شناساییشده، تعداد 28 عامل (شکل 2) را تأیید کردند؛ سپس به کمک روش آنتروپی شانون، وزن آن عاملها تعیین و در محاسبات مدنظر قرار گرفته شد. در گام بعدی، با استفاده از پرسشنامه و طیف لیکرت از متخصصان صنایع تولیدی، میزان اهمیت 28 عامل تأثیرگذاری پرسش شد که خبرگان آنها را وزندهی کرده بودند. پرسشنامۀ تهیهشده با استفاده از آلفای کرانباخ بررسی شد و میزان آن برابر با 85/0 بود که این نشاندهندۀ پایایی پرسشنامه بوده است. همچنین برای تأیید روایی آن از خبرگان صنعت کمک گرفته شد که روایی پرسشنامه نیز تأیید شد. در این پژوهش از تکنیک تاپسیس برای رتبهبندی نهایی عوامل استفاده شده است.
شکل 2- عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژههای تولیدی
Fig. 2- Factors affecting delays in production projects
3-1- تکنیک تاپسیس
این مدلی که هوانگ و یون[xxxviii] در سال 1981 ارائه کردند، یکی از بهترین مدلهای تصمیمگیری چند شاخصه است. این تکنیک بر این مفهوم استوار است که گزینۀ انتخابی، باید کمترین فاصله را با ایدهآل مثبت (بهترین حالت ممکن) و بیشترین فاصله را با ایدهآل منفی (بدترین حالت ممکن) داشته باشد. مراحل حل مسئله با استفاده از این روش، عبارت است از:
1- تشکیل ماتریس تصمیم؛
2- محاسبۀ ماتریس بیمقیاسشده به روش نرم؛
در این گام برای حذف اختلاف مقیاسهای بین شاخصها، مقیاسهای موجود در ماتریس تصمیم، بدون مقیاس میشود؛ به این ترتیب که هرکدام از مقادیر بر اندازۀ بردار مربوط به همان شاخص تقسیم میشود (رابطۀ 1).
|
(1) |
|
3- محاسبۀ ماترین اوزان با روش آنتروپی شانون؛
4- با ضرب وزن شاخصها در ماتریس تصمیم فازی نرمالایزشده، ماتریس تصمیم فازی وزندار به دست میآید (رابطۀ 2).
|
(2) |
= × |
5- تعیین نقاط ایدهآل مثبت و منفی:
ایدهآل مثبت: بزرگترین مقدار برای شاخصهای مثبت و کوچکترین مقدار برای شاخصهای منفی (رابطۀ 3).
|
(3) |
=( , , … … , ) = Max |
ایدهآل منفی: بزرگترین مقدار برای شاخصهای منفی و کوچکترین مقدار برای شاخصهای مثبت (رابطۀ 4)
|
(4) |
=( , , … … , ) = Min |
6- محاسبۀ فاصلۀ اقلیدسی هر گزینه تا نقاط ایدهآل
در این مرحله، فاصلۀ گزینهها از ایدهآل مثبت و منفی را محاسبه میکنیم. برای محاسبۀ فاصله از ایدهآل مثبت، از رابطۀ 5 و فاصله از ایدهآل منفی، از رابطۀ 6 استفاده میشود:
|
(5) |
= i= 1,2,…..,m |
|
(6) |
= j= 1,2,…..,n |
7- تعیین نزدیکی نسبی یک گزینه به نقاط ایدهآل: شاخص شباهت از رابطۀ 8 محاسبه میشود:
|
(7) |
= |
8- درنهایت گزینهها بر مبنای میزان ، رتبهبندی میشوند. هرچه این مقدار بیشتر باشد، رتبۀ گزینه بالاتر است.
3-2- جامعۀ آماری پژوهش
جامعۀ آماری در فاز اول، شامل تمامی پژوهشهای منتشرشدۀ مرتبط با عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژههای تولیدی، در پایگاههای اطلاعاتی علمی معتبر داخلی و خارجی، تا زمان انجام این پژوهش است. در فاز دوم پژوهش، جامعۀ آماری در بر گیرندۀ خبرگان و کارشناسان آشنا با مفاهیم انواع سیستمهای تولید و عوامل مؤثر بر تأخیر در پروژههای تولیدی است. طرح نمونهبرداری در مراحل مختلف این پژوهش، بهصورت هدفمند و قضاوتی انجام شده است. در فاز اول پژوهش، عوامل پرتکرار با بررسی پژوهشهای منتشرشده انتخاب و در فاز دوم نیز، تعداد 25 نفر از خبرگان متشکل از مدیران، مجریان و اعضای تیمهای پروژۀ چندین سازمان تولیدی آشنا به موضوع، شناسایی و برگزیده شدند.
4- تحلیل دادهها و یافتههای پژوهش
تکنیک تاپسیس را «هوانگ» و «یون» در سال 1981 ارائه کردند. در این تکنیک، m گزینه بهوسیلۀ n شاخص ارزیابی میشوند و نتیجه، ارائۀ یک طبقهبندی از m گزینه است. این تکنیک ازجمله مدلهای جبرانی در بین روشهای MADM به شمار میرود و از یک منطق ریاضی پیروی میکند. این منطق در ابتدا راهحل ایدهآل مثبت (بهترین گزینه) و راهحل ایدهآل منفی (بدترین گزینه) را معرفی میکند، سپس تمامی گزینهها بررسی میشوند، با بهترین و بدترین گزینه مقایسه و فاصلۀ خطی هر گزینه از این دو نقطه، اندازهگیری میشود. گزینهای که بیشترین فاصله را از بدترین گزینه و کمترین فاصله را از بهترین گزینه داشته باشد، گزینۀ برتر و یا بهینه انتخاب میشود.
در این پژوهش سعی شد تا وضعیت هریک از علل تأخیر، با استفاده از طیف لیکرت بین 1 تا 9 ازنظر پاسخدهندگان مشخص شود. عدد 9 نشاندهندۀ علل تأخیر بسیار مهم و عدد 1 نشاندهندۀ کمترین اهمیت است. همچنین بهمنظور دستیابی به نتایج واقعی و به دور از ذهنیتگرایی، انواع پاردایمهای تولید شامل تولید انبوه استاندارد، تولید انبوه سفاری، تولید محدود استاندارد و تولید محدود سفارشی، معیار برای ارزیابی عوامل تأخیر در پروژههای تولیدی در نظر گرفته شدند. با جمعآوری اطلاعات، ماتریس تصمیم شامل میانگین نظرات خبرگان به هر معیار، با توجه به انواع پارادایمهای تولید تشکیل و به شرح جدول 3، ارائه شد.
|
معیارها عوامل |
تولید برای انبار |
ساخت براساس سفارش |
مونتاژ براساس سفارش |
مهندسی براساس سفارش |
|
طراحینکردن درست ساختار حاکمیتی نظام تولید |
8/6 |
7 |
5 |
5 |
|
نبود تعادل بین ظرفیت و تقاضا |
6/4 |
5 |
4 |
6/3 |
|
مدیریتنکردن درست فرآیند کیفیت مواد و محصولات تولیدی |
8/6 |
7 |
8/6 |
2/7 |
|
وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در کل فرآیند تولید |
2/7 |
6/7 |
4/7 |
4/7 |
|
الزامات ناپایدار اجرانشدنی یا غیرواقعی مشتری |
8/5 |
8/5 |
6/5 |
2/5 |
|
زمان انتظار طولانی برای تأیید نقشهها و نمونۀ مواد |
6/5 |
6/5 |
4/6 |
6 |
|
تنشزایی ناشی از تکنولوژیهای پیچیده و نابالغ |
4/5 |
6/5 |
8/6 |
2/7 |
|
اشتباهات و مغایرت در اسناد طراحی |
2/5 |
4/5 |
6 |
6 |
|
تدویننشدن نقشه و الگوی دستیابی به تولید در محصولات پیچیده |
6/5 |
8/5 |
4/6 |
4/6 |
|
عدم ایجاد و یکپارچهسازی جریان اطلاعات در فرآیند تولید |
2/7 |
7 |
6/7 |
4/7 |
|
نرخ پایین بازده در عملیات تولیدی |
8/6 |
6/6 |
4/5 |
4/5 |
|
تداخل اولویتهای تولیدی |
4/5 |
8/5 |
6/5 |
8/5 |
|
بیثباتی و کاهش بودجه |
6/7 |
8/7 |
4/7 |
4/7 |
|
برآوردنشدن صحیح هزینههای تولید |
2/7 |
4/7 |
6/7 |
7 |
|
تأخیر در پرداختهای مالی |
8/7 |
2/8 |
6/7 |
2/7 |
|
بیثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم) |
6/7 |
8/7 |
6/7 |
6/7 |
|
مشوقهای قانونی و قراردادی ناکافی |
4/5 |
6/5 |
4/6 |
6/6 |
|
تدویننشدن الزامات قانونی و قراردادی انواع تولید |
8/5 |
8/5 |
6 |
2/6 |
|
دعاوی قراردادی مانند تمدید زمان با ادعای هزینه |
8/5 |
8/5 |
2/6 |
4/6 |
|
بهروزنبودن تجهیزات و فناوری شبکۀ همکار |
8/5 |
6 |
7 |
7 |
|
کیفیت پایین مواد اولیه و قطعات تقلبی دریافتی از شبکۀ همکار |
2/6 |
4/6 |
6 |
6/6 |
|
نبود توانایی و قابلیت تأمینکننده در تأمین قطعات |
7 |
7 |
4/7 |
6/7 |
|
کمبود نیروی انسانی متخصص |
6 |
6 |
8/5 |
8/5 |
|
کمبود و دسترسینداشتن به مواد اولیه و قطعات |
6/6 |
8/6 |
2/7 |
2/7 |
|
به رسمیت نشناختن ساختار نیروی انسانی تولید |
2/5 |
2/5 |
4/6 |
4/6 |
|
نگهداری و تعمیرات دیرهنگام تجهیزات برای جلوگیری از خرابی آنها |
8/7 |
8/7 |
4/7 |
4/7 |
|
تحویل دیرهنگام یا ناقص تجهیزات یا مواد |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
|
مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید |
7 |
2/7 |
6/7 |
4/7 |
در این پژوهش اوزان معیارها به کمک نظرات خبرگان و تکنیک آنتروپی شانون، مطابق با جدول 4 به دست آمد.
|
معیار |
تولید برای انبار |
ساخت براساس سفارش |
مونتاژ براساس سفارش |
مهندسی براساس سفارش |
|
وزن |
24063/0 |
23905/0 |
25799/0 |
26233/0 |
ماتریس موزون علل تأخیر حاصلضرب ماتریس بیمقیاسشده در مجموعه وزن معیارهاست که در جدول 5 نمایش داده شده است.
|
معیارها عوامل |
تولید برای انبار |
ساخت براساس سفارش |
مونتاژ براساس سفارش |
مهندسی براساس سفارش |
|||
|
طراحینکردن درست ساختار حاکمیتی نظام تولید |
05264/0 |
05219/0 |
03423/0 |
03448/0 |
|||
|
نبود تعادل بین ظرفیت و تقاضا |
03561/0 |
03728/0 |
02739/0 |
02483/0 |
|||
|
مدیریتنکردن درست فرآیند کیفیت مواد و محصولات تولیدی |
05264/0 |
05219/0 |
04656/0 |
04965/0 |
|||
|
وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در کل فرآیند تولید |
05573/0 |
05666/0 |
05067/0 |
05103/0 |
|||
|
الزامات ناپایدار اجرانشدنی یا غیرواقعی مشتری |
04489/0 |
04324/0 |
03834/0 |
03586/0 |
|||
|
زمان انتظار طولانی برای تأیید نقشهها و نمونۀ مواد |
04335/0 |
04175/0 |
04382/0 |
04138/0 |
|||
|
تنشزایی ناشی از تکنولوژیهای پیچیده و نابالغ |
04180/0 |
04175/0 |
04655/0 |
04965/0 |
|||
|
اشتباهات و مغایرت در اسناد طراحی |
04025/0 |
04026/0 |
04108/0 |
04137/0 |
|||
|
تدویننکردن نقشه و الگوی دستیابی به تولید در محصولات پیچیده |
04335/0 |
04324/0 |
04382/0 |
04413/0 |
|||
|
عدم ایجاد و یکپارچهسازی جریان اطلاعات در فرآیند تولید |
05573/0 |
05219/0 |
05203/0 |
05103/0 |
|||
|
نرخ پایین بازده در عملیات تولیدی |
05263/0 |
04920/0 |
03697/0 |
03723/0 |
|||
|
تداخل اولویتهای تولیدی |
04180/0 |
04324/0 |
03834/0 |
03999/0 |
|||
|
بیثباتی و کاهش بودجه |
05883/0 |
05815/0 |
05066/0 |
05103/0 |
|||
|
برآوردنکردن صحیح هزینههای تولید |
05573/0 |
05517/0 |
05203/0 |
04827/0 |
|||
|
تأخیر در پرداختهای مالی |
06038/0 |
06113/0 |
05203/0 |
04965/0 |
|||
|
بیثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم) |
05883/0 |
05815/0 |
05203/0 |
05241/0 |
|||
|
مشوقهای قانونی و قراردادی ناکافی |
04180/0 |
04175/0 |
04382/0 |
04551/0 |
|||
|
تدویننشدن الزامات قانونی و قراردادی انواع تولید |
04489/0 |
04324/0 |
04108/0 |
04275/0 |
|||
|
دعاوی قراردادی مانند تمدید زمان با ادعای هزینه |
04489/0 |
04324/0 |
04245/0 |
04413/0 |
|||
|
بهروزنبودن تجهیزات و فناوری شبکۀ همکار |
04489/0 |
04473/0 |
04792/0 |
04827/0 |
|||
|
کیفیت پایین مواد اولیه و قطعات تقلبی دریافتی از شبکۀ همکار |
04799/0 |
04771/0 |
04108/0 |
04551/0 |
|||
|
نبود توانایی و قابلیت تأمینکننده در تأمین قطعات |
05418/0 |
05219/0 |
05066/0 |
05241/0 |
|||
|
کمبود نیروی انسانی متخصص |
04644/0 |
04473/0 |
03971/0 |
03999/0 |
|||
|
کمبود و دسترسینداشتن به مواد اولیه و قطعات |
05109/0 |
05069/0 |
04929/0 |
04965/0 |
|||
|
به رسمیت نشناختن ساختار نیروی انسانی تولید |
04025/0 |
03877/0 |
04382/0 |
04413/0 |
|||
|
نگهداری و تعمیرات دیرهنگام تجهیزات برای جلوگیری از خرابی آنها |
06038/0 |
05815/0 |
05066/0 |
05103/0 |
|||
|
تحویل دیرهنگام یا ناقص تجهیزات یا مواد |
04954/0 |
04771/0 |
043820/0 |
04413/0 |
|||
|
مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید |
05418/0 |
05368/0 |
05203/0 |
05103/0 |
|||
طبق گامهای ذکرشده، فاصلۀ هر نقطه را از نقاط ایدهآل مثبت و ضد ایدهآل محاسبه میکنیم؛ سپس نتایج حاصلشده را در رتبهبندی نهایی عوامل به کار میگیریم. عواملی که بیشترین نزدیکی را با ایدهآل مثبت و بیشترین فاصله را با ضد ایدهآل (جدول 6) دارند، در اولویت بررسیاند. درنهایت شاخص شباهت برای هریک از عوامل تعیین میشود تا رتبۀ نهایی آن عامل در بین دیگر عوامل مشخص شود.
|
معیارها عوامل |
|
|
|
رتبه |
|
طراحینکردن درست ساختار حاکمیتی نظام تولید |
02789/0 |
02554/0 |
47796/0 |
20 |
|
نبود تعادل بین ظرفیت و تقاضا |
05051/0 |
0 |
0 |
28 |
|
مدیریتنکردن درست فرآیند کیفیت مواد و محصولات تولیدی |
01332/0 |
03868/0 |
74376/0 |
10 |
|
وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در کل فرآیند تولید |
00673/0 |
04482/0 |
86938/0 |
5 |
|
الزامات ناپایدار اجرانشدنی یا غیرواقعی مشتری |
03195/0 |
01906/0 |
37370/0 |
27 |
|
زمان انتظار طولانی برای تأیید نقشهها و نمونۀ مواد |
02924/0 |
02497/0 |
46068/0 |
22 |
|
تنشزایی ناشی از تکنولوژیهای پیچیده و نابالغ |
02754/0 |
03228/0 |
53963/0 |
15 |
|
اشتباهات و مغایرت در اسناد طراحی |
032904/0 |
02218/0 |
40265/0 |
25 |
|
تدویننکردن نقشه و الگوی دستیابی به تولید در محصولات پیچیده |
027317/0 |
02717/0 |
49868/0 |
18 |
|
عدم ایجاد و یکپارچهسازی جریان اطلاعات در فرآیند تولید |
01017/0 |
04383/0 |
811624/0 |
8 |
|
نرخ پایین بازده در عملیات تولیدی |
025677/0 |
026044/0 |
50355/0 |
16 |
|
تداخل اولویتهای تولیدی |
031732/0 |
020594/0 |
39356/0 |
26 |
|
بیثباتی و کاهش بودجه |
003881/0 |
046944/0 |
92362/0 |
4 |
|
برآوردنکردن صحیح هزینههای تولید |
008618/0 |
04338/0 |
83429/0 |
6 |
|
تأخیر در پرداختهای مالی |
002758/0 |
049059/0 |
94676/0 |
1 |
|
بیثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم) |
00336/0 |
048411/0 |
93509/0 |
2 |
|
مشوقهای قانونی و قراردادی ناکافی |
028913/0 |
027503/0 |
48749/0 |
19 |
|
تدویننکردن الزامات قانونی و قراردادی انواع تولید |
027805/0 |
02511/0 |
474607/0 |
21 |
|
دعاوی قراردادی مانند تمدید زمان با ادعای هزینه |
026837/0 |
026863/0 |
50023/0 |
17 |
|
بهروزنبودن تجهیزات و فناوری شبکۀ همکار |
023297/0 |
03337/0 |
58888/0 |
13 |
|
کیفیت پایین مواد اولیه و قطعات تقلبی دریافتی از شبکۀ همکار |
022385/0 |
029629/0 |
56963/0 |
14 |
|
عدم توانایی و قابلیت تأمینکننده در تأمین قطعات |
010967/0 |
043248/0 |
79771/0 |
9 |
|
کمبود نیروی انسانی متخصص |
027734/0 |
02356/0 |
45932/0 |
23 |
|
کمبود و دسترسینداشتن به مواد اولیه و قطعات |
014503/0 |
03893/0 |
72861/0 |
11 |
|
به رسمیت نشناختن ساختار نیروی انسانی تولید |
03227/0 |
02582/0 |
44448/0 |
24 |
|
نگهداری و تعمیرات دیرهنگام تجهیزات برای جلوگیری از خرابی آنها |
003559/0 |
047729/0 |
93059/0 |
3 |
|
تحویل دیرهنگام یا ناقص تجهیزات یا مواد |
020821/0 |
03075/0 |
596309/0 |
12 |
|
مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید |
009789/0 |
043686/0 |
81693/0 |
7 |
5- بحث
سازمانهایی که علاوه بر تأمین سریع تقاضای مشتریان، محصولات متنوعی را نیز ارائه میکنند، در بازارهای امروزه رقابت میکنند. اگرچه سازمانهایی که بهصورت تولید برای انبار فعالیت میکنند، تقاضای مشتریان را سریعتر برآورده میکنند، ممکن است با ریسک هزینۀ بالای موجودی و تقاضای متغیر مشتریان روبهرو شوند. در سازمانهایی که بهصورت مونتاژ برای سفارش فعالیت میکنند، ریسک موجودی تا حد پذیرفتنی به سازمانهای سطح دوم منتقل میشود که سازندۀ قطعات استانداردند و تا حدی سفارشهای دلخواه مشتری را تولید میکنند، اما کماکان پیشبینی زمان دقیق قطعات مورد نیاز چالشبرانگیز است و هزینههای زیادی را به سازمان تحمیل میکند. همچنین شرکتهایی که بهصورت مهندسی و براساس سفارش فعالیت میکنند، محصولات متنوعتری را هزینۀ نگهداری کمتر عرضه میکنند، ولی زمان تدارک بهطور نسبی طولانیتر است. در مقابل، سازمانهایی که بهصورت ساخت و براساس سفارش فعالیت میکنند، تنها زمان فاز مهندسی محصولات را برای خود ذخیره میکنند.
بنابراین، برآوردهکردن تقاضای مشتری در سریعترین زمان، مهمترین چالش تمامی پروژههای تولیدی است. همین امر سبب شده است تا سازمانها با وسواس بیشتری علل ایجادکنندۀ تأخیر را شناسایی و برطرف کنند. در پژوهش حاضر مشخص شد عوامل اقتصادی تأثیرگذاری درخور توجهی در این زمینه دارند. «تأخیر در پرداختهای مالی»، «بیثباتی عوامل اقتصادی (افزایش نرخ بهره، تورم، افزایش نرخ ارز و تحریم)» و «بیثباتی و کاهش بودجه»، پیشرانهای اصلی پروژههای تولیدیاند و بیشترین تأثیرگذاری را در تأخیر و ناکامی سازمانها دارند. این موضوع نشاندهندۀ وجود عدم قطعیت بالای اقتصادی در صنعت تولید کشور است. بدون شک ایجاد فضای پایدار و بدون تنش، موجب ترغیب حضور سرمایهگذاران بیشتر در صنعت تولید کشور میشود. برخی عوامل ایجادکنندۀ تأخیر، عوامل درونی نظیر «نگهداری و تعمیرات نامناسب تجهیزات» و «وجودنداشتن ساختار مدیریت پیکربندی در فرآیند تولید» و ... است که نیازمند افزایش سطح دانش مدیریتی و فنی نیروی انسانی درگیر است و برخی دیگر ناشی از عوامل بیرونی نظیر «مشکلات مربوط به مواد و قطعات جدید» و «ناتوانی تأمینکننده در تأمین قطعات» و ... است که کنترل آنها سخت و دشوار است، اما با اتکا به دانشهای نظیر مدیریت، روابط با شرکا ضعف در این حوزه را تا حد پذیرفتنی پوشش داد.
همانطور که در بالا اشاره شد، انواع سیستمهای تولید با توجه به ماهیتی که دارند، در معرض مخاطرات ناشی از عوامل مختلف تأخیرند. سازمانهای تولیدی با آگاهی از ماهیت سیستمی که در پیش میگیرند و رتبۀ سیستم در بین سیستمها، ازنظر مواجهشدن با تأخیر که در شکل 3 نشان داده شدهاند و با برنامهریزی دقیق، از پیشامدهای ناگوار در این زمینه جلوگیری به عمل میآورند.
درصد مواجهه با تأخیر انواع سیستمهای تولیدی
شکل 3- درصد مواجهه با تأخیر انواع سیستمهای تولیدی
Fig. 3- The percentage of exposure to delays of various production systems
6- نتیجهگیری
در این مقاله، یک مدل بهمنظور شناسایی عوامل مؤثر در ایجاد تأخیر در پروژههای تولیدی ارائه شده است. این پژوهش برای پاسخ به این پرسش اساسی، در ابتدا پژوهش در این زمینه را بهصورت عمیق بررسی کرده است. عوامل اولیه به کمک این مرور پیشینه شناسایی و بهرهگیری از نظرات پنل خبرگی به بومیسازی این عوامل منجر شده است. بهمنظور دستیابی به نتایج اتکاشدنی اوزان، عوامل با روش آنتروپی شانون تعیین و با ابزار تکنیک تاپسیس، رتبهبندی انجام شده است. تجزیه و تحلیل نتایج فوق، دستاوردهای مناسبی را در مدیریت صحیح پروژههای تولیدی، با استفادۀ صحیح از منابع در دست برای سازمانهای تولیدی بههمراه دارد. از تحلیل انجامشده در بخشهای قبل نتیجه گرفته میشود:
این تحقیق برای اولین بار در کشور، عوامل مؤثر بر تأخیر را در انواع پروژههای تولیدی کشور شناسایی و اولویتبندی کرده است؛ بنابراین نتایج این تحقیق یک ایدۀ جدید و نو است که مدیران و مسئولان سازمانهای تولیدی کوچک و بزرگ در کشور میتوانند از آن استفاده کنند تا ضمن شناخت این عوامل، با برنامهریزی صحیح از چالشهای ایجادشدۀ ناشی از وقوع این عوامل جلوگیری کنند. برای انجام مطالعات آتی، استفاده در تکنیکها و الگوریتمهای دیگر برای حل مدل، پیشنهاد میشود. همچنین در نظر گرفتن دقیق فرآیندهای تولید تأثیرگذار بر تأخیرات در پروژههای تولیدی، نظیر انواع جوشکاری، انواع ریختهگری و... برای تحقیقات آتی بسیار باارزش است. بررسی عملکرد استفاده از فناوریهای جدید مانند هوش مصنوعی و IOT در جهت مدیریت و کنترل تأخیرات، نتایج مناسبی در پی دارد.
[i] Eric Graves
[ii] Tang et al.
[iii] Karim et al.
[iv] Pinto & Mantel
[v] Tuckel and Rom
[vi] Williams
[vii] Engineer to Order
[viii] Stavrulaki and Davis
[ix] Caron and Fiore
[x] Hicks et al.
[xi] Duda et al.
[xii] Papinniemi et al.
[xiii] Fortes et al.
[xiv] Make to Order
[xv] Manzini and Urgo
[xvi] KINGSMAN et al.
[xvii] Olhager
[xviii] Assemble to Order
[xix] Wemmerlöw
[xx] DeCroix et al.
[xxi] Make to Stock
[xxii] Mello et al.
[xxiii] Dunbar
[xxiv] Berg and Olhager
[xxv] Hans et al.
[xxvi] Alsharif and Karatas
[xxvii] Riposo et al.
[xxviii] Motawa et al.
[xxix] Adaku et al.
[xxx] Ansah and Sorooshian
[xxxi] Li et al.
[xxxii] Elstner and Krause
[xxxiii] Filippini et al.
[xxxiv] Williams et al.
[xxxv] Islam et al.
[xxxvi] Sweis et al.
[xxxvii] Abotaleb and Eladaway
[xxxviii] Hwang and Yoon
)