نوع مقاله : مقاله پژوهشی
نویسندگان
1 گروه مدیریت صنعتی، دانشکده کسب و کار و اقتصاد، دانشگاه خلیج فارس، بوشهر، ایران
2 گروه مدیریت بازرگانی، دانشکده کسب و کار، دانشگاه خلیج فارس، بوشهر، ایران
3 گروه مدیریت بازرگانی، دانشکده اقتصاد و علوم اداری، دانشگاه اصفهان، اصفهان، ایران
چکیده
کلیدواژه‌ها
موضوعات
عنوان مقاله [English]
نویسندگان [English]
Purpose: This study aims to locate the Customer Order Decoupling Point (CODP) based on supply chain typology using Make to Stock (MTS) and Make to Order (MTO) approaches for standard and innovative products in the Bushehr Polymer industry.
Design/methodology/approach: Two mathematical models have been proposed that seek to minimize the costs of mass production, customized production, and transportation costs. To solve and simulate the models, MATLAB R2019a software has been used. Then, the indicators and requirements of pulling and pushing production management strategies have been extracted and calculated.
Findings: The results indicated that the polymerization stages of the products include six stages: casting, molding, extrusion, bonding, cutting, and forming. Also, findings indicated that the optimal locating of (CODP) for polymer products is in the pushing production area and the cutting and molding stage. The determined optimal location indicated that the producer will have the lowest cost at this location for future production. It was inferred that the (CODP) point is based on the supply chain typology approach in the cutting and mass production area. Considering the nature of the linear model minimization of this research, the total cost index (C) indicated the lowest value in this area.
Research limitations/implications: Due to the unique characteristics of the case study, the results of this research cannot be generalized to other industries. The covid-19 pandemic resulted in difficult access to data. The lack of research-related studies was another limitation. It was recommended to examine the position (CODP) in the LARG, sustainable and robust supply chain. Also, it was suggested to perform similar research in other industries and compare the results.
Practical implications: Most of the company's products were located in the mass production area or standard products, hence, the company must maintain its profit margin by focusing and relying on this area. On the other hand, it should be noted that in the current economic situation, accepting separate orders outside the normal production conditions, not only does not benefit the company but also leads to the loss of the available resources spent on production lines. The supply chain typology of polymer products outlined that the values of the variables of the studied model in a period of 12 months can be calculated based on the point of separation of the customer order.
Originality/value: This study removes additional and ineffective patterns in the literature and enumerates the necessary indicators to determine the point of CODP. The innovation aspect of this study is the typological approach of the polymer supply chain and identifying its six steps for determining the CODP point to manage cost and time.
کلیدواژه‌ها [English]
1- مقدمه
گونه‌شناسی زنجیره تأمین[i] ابزاری مهم در جهت تعیین نوع رویکرد استراتژیک زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول و یا خدمت در هر سازمان است. در این زمینه، یکی از موضوعاتی که در مباحث لجستیک و تولید، موجب اتصال محصول به زنجیرۀ تأمین شد، توسط فیشر[ii] ارائه شد. به عقیدۀ او، یک زنجیرۀ تأمین کارآ میباید با توجه به محصولی طراحی شود که در طول زنجیره تولید و در حال عرضه است. یک محصول کارکردی (استاندارد) نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ تأمین فیزیکی کارآست؛ در حالی که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمینی مناسب است که بتواند پاسخگوی بازار باشد (فیشر، 1997). در همین راستا، بسیاری از تصمیمهای یک سازمان برای پاسخگوی بازار تا حد درخور توجهی به اطلاعات تقاضای مشتری مرتبط است. این اطلاعات آثار مختلفی بر فعالیت‌های زنجیرۀ تأمین دارد. نقطۀ تفکیک سفارش مشتری (CODP)[iii]، تصمیمهای اتخاذشده را دربارۀ تقاضای مشتری تحت شرایط اطمینان، از تصمیمهای اتخاذشده تحت شرایط عدم‌اطمینان جدا میکند (کاناس و همکاران[iv] ، 2018). نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برحسب اطلاعات تقاضای مشتری برای طبقهبندیکردن فعالیت‌های دارای ارزش‌افزوده استفاده میشود و بسته به اینکه فعالیت‌ها در بالادست یا پایین‌دست نقطۀ تفکیک سفارش مشتری قرار می‌گیرد، نیاز به رویکردهای مدیریتی متفاوتی را آشکار میکند. بنابراین، استراتژی‌های تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک، ابزار بسیار مهمی در طبقهبندی فعالیتهایی است که ارزش‌افزوده ایجاد میکند و مفهوم مهمی در تحلیل فرایندهای اساسی یک سازمان به شمار میآید. تکنیکهای زیادی برای تحلیل تغییرات در ساخت و تولید موجودند، این تکنیک‌ها تمرکز خود را بر تطابق بین تولید و بازاریابی با چشم‌انداز انتخاب فرایند، معطوف میکنند. به عبارت دیگر، در این تکنیک‌ها فرایند ساخت، با احتیاج‌های بازار و وظایف ساخت تطبیق داده میشود و درواقع این نوع انتخاب به‌منزلۀ تعیین CODP است (وکنر و رودبرگ[v] ، 2005). مسئلۀ اصلی این پژوهش را چگونگی تعیین مکان مناسب نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با توجه به رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین در صنعت پلیمر تشکیل می‌دهد. در چارچوب این رویکرد، پژوهش حاضر پس از بررسی مبانی نظری، رویکردها، فلسفۀ تولید و پیشینۀ پژوهش، CODP و عوامل تعیین‌کنندۀ آن را معرفی کرده و با توجه به نوع محصول پلیمری در قسمت تجزیهوتحلیل داده‌ها، به تعیین این نقطه مبادرت ورزیده است.
ادامۀ مقاله بهصورت زیر سازماندهی شده است. در قسمت 2، مبانی نظری تحقیق بیان میشود. اهمیت (CODP)، گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین، پیشینه و شکاف تحقیقاتی و روش تحقیق به‌ترتیب در قسمت‌های 2، 3، 4، بیان شده‌اند. تجزیهوتحلیل یافته‌ها در قسمت 5 تشریح شده است. سپس در قسمت 6 بحث، نتیجه‌گیری، پیشنهادها و نوآوری تحقیق بیان میشود.
2- مبانی نظری
2-1- زنجیرۀ تأمین و رویکردهای تولید
وبر[vi] در سال (1949)، اصطلاح مدیریت زنجیرۀ تأمین را نخستین‌بار در مفهوم امروزی معرفی کرد (جمالی و کریمی اصل، 1397). زنجیرۀ تأمین شامل شبکه‌ای از افراد، سازمان‌ها، منابع، فعالیت‌ها و فناوری‌هاست که در تولید و فروش یک کالا نقش دارد. عوامل نام‌‌برده می‌توانند در ارسال مواد اولیه از تأمین‌کننده به تولیدکننده نقش داشته باشند یا اینکه مسئولیت تحویل کالا را به مشتری نهایی به عهده بگیرند. شرکت‌ها به این دلیل زنجیرۀ تأمین را شکل می‌دهند تا بتوانند از هزینه‌های جاری کم کنند و در بازار رقابتی ایجادشده به حیاتشان ادامه دهند (بانومیانگ[vii] ، 2011). برای درک تأثیر تولید بر زنجیره‌های تأمین، رویکردهای مختلفی مانند رویکرد فشاری[viii]، کششی[ix]، مونتاژ سفارشی و مهندسی سفارشی وجود دارد. فلسفۀ تولید فشاری بر حداکثرسازی ظرفیت، تمرکز دارد و بیشتر مناسب فضاهایی است کـه دارای تقاضـای پـیش‌بینی‌شده است؛ بنابراین این رویکرد در محیطی بهترین کارکرد را دارد که پیچیـدگی تولیـد، کم است (ونگ و همکاران، 2020). تولید انبارشی برای محصولاتی مناسب است که تنوع زیادی ندارد و از طرفی هزینۀ راه‌اندازی تولید در مقیاس وسیع را نیز می‌طلبد (اوجها و همکاران [x]، 2019). فلسفۀ تولید ناب[xi] نیز در محیط ایستا کاربرد دارد. اصول تمرکزیافته توسط فلسفۀ تولید ناب، حداقل‌کردن هرگونه ضایعات و تولید محـصولات بـاکیفیـت است. دوباره‌کاری در این رویکرد به‌عنوان بدترین ضایعات مدنظر قرار دارد (میشرا و همکاران[xii]، 2019). مونتاژ بر مبنای سفارش، یک استراتژی عملیاتی مهم و رو به گسترش برای بنگاه‌های تولیدی است که در آن اجزای سازنده براساس استراتژی انبار محور، تولید و در انبار ذخیره می‌شوند، اما مونتاژ نهایی بر مبنای سفارش به تأخیر انداخته میشود تا مشتری محصول ویژه را سفارش دهد و اجزای گزینشی آن را مطابق اولویت خود انتخاب کند (لین و همکاران[xiii]، 2020). درنهایت، استراتژی مهندسی براساس سفارش در شرکتهای تولیدکنندۀ ساختارهای پیچیده استفاده میشود. در بیشتر موارد، پروژه‌های ساخت مهندسی براساس سفارش، به سازماندهی تعداد زیادی فعالیت نیاز دارند و زمان زیادی صرف طراحی و ساخت محصولات بزرگ با سفارشی‌سازی بالا، طبق نیازمندی‌ها و مشخصات تعیین‌شده توسط مشتریان خاص میشود. به این ترتیب در این گونه شرکت‌ها، طراحی و مهندسی محصول اهمیت ویژه دارد (ایکمنکو و همکاران[xiv] ، 2020).
2-2- نقطۀ تفکیک سفارش مشتری
مفهوم نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به مفهوم مدیریت تولید و مدیریت لجستیک مرتبط میشود؛ به‌گونه‌ای که همۀ عناصر زنجیرۀ تولید را درخور توجه قرار می‌دهد. تعاریف متعددی از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری ارائه شده است. نقطۀ تفکیک، نقطهای در جریان کالاها تعریف میشود که در آن تولید پیش‌بینی‌محور از تولید سفارش‌محور جدا میشود (ون دنک[xv]، 2001). به عبارت دیگر، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری نقطهای است که نشان می‌دهد سفارش مشتری به چه میزان در جریان کالاها نفوذ میکند. از این رو، گاهی اوقات از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به‌عنوان نقطۀ نفوذ سفارش نیز یاد میشود (ونگ و همکاران، 2019). لی و آمارال[xvi] (2002) بیان کردند که هدف مدیریت زنجیرۀ تأمین افزایش سطح خدمت به مشتری و کاهش هزینههاست. بسیاری از شرکت‌ها تمایل دارند که به هر دو هدف، یعنی پاسخگویی به مشتریان و هزینه‌های پایین دست یابند، زیرا هر دو ارتباط نزدیکی با موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری دارند (کین[xvii]، 2013). تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک در زنجیرۀ تأمین، یکی از مهم‌ترین موضوعات است که وارد مباحث لجستیک و تولید شده است (میشرا و همکارن، 2019). همان‌طور که در شکل 1 نشان داده شده است، اولهاگر[xviii] (2003) عقیده داشت بازار، محصول و تولید، ازجمله مهم‌ترین عوامل مؤثر بر تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری و تغییر آن در جهت فعالیت‌های بالادست و یا پایین‌دست در زنجیرۀ ارزش ساخت است.
|
ویژگی‌های بازار |
|
ویژگی‌های محصول |
|
ویژگی‌های تولید |
|
زمان تاخیر تحویل |
|
زمان تاخیر تولید |
|
نقطۀ تفکیک |
شکل1- مدل مفهومی عوامل اثرگذار بر مکان نقطۀ سفارش مشتری (اولهاگر، 2003)
Fig. 1- Conceptual model of the factors affecting the location of the customer order point (Olhager, 2003)
2-3- گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین
رویکرد گونه‌شناسی به‌طور گسترده‌ای برای مطالعۀ تطبیقی سیستم‌های اجتماعی به کار می‌رود. این رویکرد به‌عنوان یک الگوی مفهومی، روابط اجتماعی- تاریخی را در یک مجموعه در کنار هم قرار می‌دهد و از این منظر حائز اهمیت است؛ بنابراین با کمک این رویکرد می‌توان واقعیت اجتماعی را بهتر مطالعه کرد و به درک جامعتری دربارۀ آن دست یافت (وبر، 1949). بر این اساس گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین، ابزار طبقه‌بندی‌شده‌ای است که می‌توان از آن برای تنظیم نظام‌مند فعالیت‌های متعددی استفاده کرد که در هریک از آنها تمام مشاهده‌ها در یک گروه قرار می‌گیرند. نیاز به رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین با استراتژی‌های مختلف، برای محصولات پلیمری احساس میشود. به‌طور مثال، یک زنجیرۀ تأمین با رویکرد استراتژیک چابک برای محصولات ابداعی، با توجه به عدم‌اطمینان بازار و افزایش خطر کمبود و یا مازاد کالا موردنیاز است؛ در حالی که فروش و حاشیۀ سود بالا برای تسخیر سهم بازار محصولات جدید، باعث افزایش هزینۀ کمبود میشود. چرخۀ کوتاه عمر محصول نیز خطر منسوخ‌شدن کالا را افزایش می‌دهد و درنتیجه هزینه‌های مازاد افزایش می‌یابد.
محصولات کارکردی (استاندارد) پلیمری مانند کوپلیمر[xix]، که در تولید لوله‌های پلاستیکی ساختمانی کاربرد دارد، نیازهای اساسی مصرفکنندگان را برآورده میکند و از همین رو دارای تقاضای پیش‌بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی است. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود شده است. بهترین تدبیر در همچون شرایطی، ایجاد نوآوری در تکنولوژی است. در مقابل، محصولات ابداعی یا سفارشی پلیمری مانند ترموست‌ها[xx]، که در اثر حرارت ذوب نمی‌شوند، اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ تأمین نسبت‌به محصولات کارکردی‌اند. تقاضای پیشبینیشدۀ محصولات کارکردی، وظیفۀ میانجیگری بازار را برای آنها سادهتر میکند؛ درنتیجه، شرکت‌ها از این طریق تمرکز خود را صرفاً بر کاهش هزینه معطوف میکنند (مدرس یزدی و همکاران، 1385). درنتیجه، منظور از گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین در این پژوهش، به‌کارگیری رویکردی است که در جهت تعیین نوع استراتژی‌های زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری کمک میکند؛ به‌طوری که انتخاب استراتژی مناسب تولیدی در زنجیرۀ تأمین این صنعت، می‌تواند در تعیین موقعیت CODP تأثیرگذار باشد و محققان را در راستای حل مسئله یاری کند.
3- پیشینۀ پژوهش و شکاف تحقیقاتی
پژوهش ون دونگ در سال (2001)، نخستین پژوهشی است که به‌طور مشخص نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را در محیط‌های تولیدی یافت. در این پژوهش مجموعهای از هشت عامل در دستههای فرایند تولید، انبار و بازار به‌عنوان شاخصهای تعیین‌کننده معرفی شده‌اند. علاوه بر آن پیرو و کاناس[xxi] در سال (2020) تحقیقی را با عنوان «هماهنگی عملکرد متقابل نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» انجام داده‌اند. روش انجام این پژوهش توصیفی- پیمایشی است که در صنعت ماشینسازی انجام شده است. نتایج این پژوهش حاکی از این است که شرکتهای ایتالیایی با رویکرد (ETO)، اهداف مختلفی را دنبال میکنند و مکانیزم‌های هماهنگ‌شده قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری متفاوت است و بستگی به نوع پیکربندی آن در تعیین موقعیت دارد. همچنان گو و همکاران[xxii] در سال (2020)، تحقیقی را با عنوان «ارائۀ چارچوبی جهت طراحی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برای تسهیل سفارس‌سازی انبوه» انجام دادند. این تحقیق در پی ارائۀ یک چارچوب فرمولاسیون‌شده برای ساخت قطعات خودرو، برای تصمیم‌گیری دربارۀ موقعیت مشتری و بهبود زنجیرۀ تأمین در راستای پشتیبانی از سفارش‌سازی انبوه است. نتایج این پژوهش نشان می‌دهد می‌توان از فرمول اکتشافی در هنگام طراحی یک زنجیرۀ تأمین، به‌ویژه زمانی استفاده کرد که عدم‌قطعیت وجود دارد و اطلاعات ناقص است. مرور تحقیقات قبلی نشان می‌دهد مطالعات پیشین دربارۀ چگونگی تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در حوزه‌های مختلف با رویکردهای گوناگون انجام شده است، ولی آنچه به‌عنوان شکاف تحقیقاتی به آن اشاره میشود این است که تاکنون مطالعهای ازنظر رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین به تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در صنعت پلیمر انجام نشده است. خلاصۀ مطالعات انجام‌شده در جدول (1) نشان داده شده است.
جدول 1- مقالات انجام‌شده، مرتبط با نقطۀ تفکیک سفارش مشتری
Table 1- Articles related to the customer order decoupling point
|
ردیف |
عنوان تحقیق |
نتایج تحقیق |
منبع |
|
1 |
هماهنگی عملکرد متقابل، قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری |
مکانیزم‌های هماهنگ‌شده قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری متفاوت است. |
(پیرو و کاناس، 2020) |
|
2 |
ارائۀ چارچوبی برای طراحی نقطۀ تفکیک برای تسهیل سفارش‌سازی انبوه |
استفاده از چارچوب پیشنهادی در شرایط عدم‌قطعیت و اطلاعات ناقص |
(گو و همکاران، 2020) |
|
3 |
تصمیم‌گیری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری |
نقطۀ تفکیک با افزایش حجم سفارش جدید حرکت میکند. |
(لیو و همکاران [xxiii]، 2018) |
|
4 |
تجزیهوتحلیل نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با رویکرد طراحی یکپارچه برای سفارش‌سازی انبوه |
نتایج محاسباتی، عملکرد کلی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. |
(دابول و همکاران[xxiv]، 2015) |
|
5 |
تجزیهوتحلیل تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک مشتری واحد و چندگانه |
اولین قدم برای اجرای سفارش‌سازی انبوه، تعیین سطح مطلوب محصول است. |
(شیدپور و همکاران [xxv]، 2014) |
|
6 |
بهینه‌سازی هزینۀ تولید براساس نقطۀ تفکیک در سفارش انبوه |
قیمت تمام‌شدۀ موجودی و هزینۀ انتظار مشتری، ناشی از تأخیر در تحویل است. |
(آرکینک [xxvi]، 2013) |
|
7 |
تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری بر مبنای توسعۀ مدل ارزیابی ترجیحی |
جریان هدایت‌شده و جریان محرک پیش‌بینی‌شده، سفارشی‌سازی انبوه را متمایز میکند. |
(اکس یو و لیآنگ [xxvii] ، 2011) |
|
8 |
تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک، با کمک شبیه‌سازی مدل شبکۀ ارزش |
شبکۀ ارزش مبتنی بر سفارش انبوه است. |
(دابل و برنارد[xxviii] ، 2010) |
|
9 |
موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش‌سازی مشتری در زنجیرۀ تأمین چابک براساس مجموعه‌های پلی‌کروماتیک |
مدل تصمیم‌گیری نقطۀ تفکیک در زنجیرۀ تأمین به زبان ریاضی توصیف شده است. |
(لیو و همکاران [xxix]، 2009) |
|
10 |
نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر سود |
ارائۀ مدلی بر مبنای سود و نشان‌دهندۀ رابطۀ بین نقطۀ تفکیک و فروش |
(وو و همکاران[xxx]، 2008) |
|
11 |
موقعیت نقطۀ تفکیک در اجرای بومی‌سازی انبوه |
عملکرد عوامل مختلف در تعیین نقطۀ تفکیک تأثیر دارند. |
(جی و همکاران [xxxi]، 2007) |
|
12 |
به‌کارگیری نقطۀ تفکیک سفارش برای بهبود عملکرد زنجیرۀ تأمین |
زنجیرۀ تأمین اطلاعات به‌منظور استفاده از مزیت راهبردی. |
(ماسون و همکاران [xxxii]، 2000) |
|
13 |
نقطۀ تفکیک مشتری: تأثیر سیستم‌های اطلاعات برای کنترل تولید |
سیستم‌های اطاعات با انواع تولیدات ترکیبی در شرایط مختلف محصول مواجه می‌شوند. |
(گایزبرت و تانگ [xxxiii]، 1992) |
4-روش‌شناسی پژوهش
هدف از این مقاله، تعیین نقطۀ (CODP) با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین است. برای این منظور، از مدل اقتباس‌شدۀ (لیو و همکاران، 2015) استفاده شده است که مقدار هزینۀ کل را برای تولید و آمادهسازی ورق‌های پلیمری کاهش می‌دهد. با توجه به اینکه مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی در دستۀ مسائل پیچیده[xxxiv] قرار می‌گیرند، اغلب محققان به‌ناچار مسائل را در شرایط ساده و اولیه در نظر گرفتهاند و برای سادگی، بسیاری از فرضیات مسئله را نادیده گرفتهاند. آنها با بهرهگیری از مدلهای ریاضی و الگوریتمهای فراابتکاری، اقدام به بهینه‌سازی مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی کردهاند. اما باید توجه داشت فرضیاتی مثل عدم‌قطعیت پارامترهای مسئله، کار در جریان ساخت، اولویتبندی سفارش‌های رسیده و تقاضای متغیر ازجمله شرایط موجود و غالب در مسائل تولید کارگاهی‌اند که با در نظر گرفتن آنها می‌توان مسئله را تا حد امکان به شرایط دنیای واقعی نزدیکتر کرد تا نتایج پژوهش کاربردیتر شود. مدل این پژوهش نیز از آنجا به‌عنوان یکی از مسائل پیچیده مطرح میشود که در محیط‌های کارگاهی، توجه‌نکردن به تعیین توالی مناسب فرایندها بر دستگاه‌های تولیدی و بدون توجه به مصرف منابع در بازههای زمانی مختلف، می‌تواند به افزایش هزینه‌های تولیدکننده منجر شود. از این رو بررسی این مسئله در چگونگی مکان‌یابی (CODP)، با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی فعالیت مختلف در زنجیرۀ تأمین ورق‌های پلیمری، می‌تواند به کاهش هزینه‌های تولیدی و قیمت تمام شد کمک کند. بر این اساس فرض میشود که هر سفارش دریافت‌شده، موقعیت (CODP)خاص خود را دارد، هزینۀ تولید محصولات ابداعی (سفارشی) بیشتر از محصولات استاندارد (کارکردی) است و شرکت تولیدکننده تمام سفارش‌های دریافتی را به دو حالت انبوه و سفارشی تولید میکند. شکل 2 مراحل مدل‌سازی و روش حل آن را نشان می‌دهد.
|
1- شناسایی و تعریف پارامترها و متغیرهای مدل |
|
2- ساخت مدل مبتنی بر تبیین روابط بین پارامترها و متغیرها |
|
3- گردآوری دادههای موردنیاز با تأکید بر دو شاخص زمان و هزینه |
|
4- حل مدل با استفاده محیط نرم‌افزاری MATLAB R2019a |
|
5- استخراج و تحلیل خروجی‌های مدل |
|
6- تعیین نقطۀ بهینۀ (CODP) با توجه به مراحل پلیمریزاسیون |
|
پایان |
شکل 2- گامهای مدل‌سازی و حل آن
Fig. 2- Modeling steps and solving it
اکنون مسئلۀ زمان‌بندی تولید کارگاهی را با توجه متغیرها و پارامترها، بهصورت ذیل مدل‌سازی می‌کنیم.
اندیس‌ها
|
I ،...،1،2= i مراحل تولید؛ سفارش اصلی؛ j = ،...،1،2J سفارش جدید؛h = ،...،1،2H نقطۀ تفکیک سفارش؛k = ،...،1،2K |
ضرایت هزینۀ سفارش جدید؛a.b.c.d = ،...،1،2A, B, C, D مراحل پیشرفت کار؛m = ،...،1،2M تعداد سفارش‌های جدید؛n = ،...،1،2N |
پارامترها
|
K: موقعیت CODP M: تعداد سفارش تولید کل : مراحل تولید کل Nj کل : تعداد عملیاتN |
Dj: سفارش تولیدات j ام jµ: مقدار سفارش تولیداتDj : تعداد عملیات بعد از تولید استانداردN1 : تعداد عملیات بعد از تولید ابداعیN2 |
متغیرها
|
C(k): هزینۀ تولید کل وقتی که CODP به‌عنوان K عمل میکند. m: زمان پیشرفت کار وقتی که در پی جست‌وجوی نقطۀ بهینه‌ایم. Dj ام برای i: هزینۀ تولید انبوه در عملیات P0ij P1ij: هزینۀ تولید سفارشی در عملیاتi ام؛ C1(k): هزینۀ تولید کل سفارش دریافتی؛ : زمان تولید محصول ابداعی؛tij1 : هزینۀ در حال انتظار؛hjk Tjk: زمان انتقال سفارش؛ |
: هزینۀ انتقال؛Pjk : زمان استفاده از سفارش دریافتی؛tjk : هزینۀ تولید کل انبوه؛ C0(k) : هزینۀ ارسال سفارش کل؛ CT(k) : هزینۀ سفارش کل در حال انتظار؛ Cw(k) : زمان تولید انبوه؛ti° : زمان تأخیر؛ Tj |
در روش پیشنهادی، سیستم تولید ورق‌های پلیمری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با استفاده از شبیه‌سازی در نرم‌افزار Matlab R 2019 مدل‌سازی میشود. مدلهای شبیه‌سازی‌شدۀ این تحقیق، گونه‌ای از پدیده‌های دینامیک را نشان می‌دهد که می‌خواهد مسئلۀ هزینه‌های جاری شرکت را شناسایی کند. درواقع این کار به‌وسیلۀ ارزیابی استراتژی‌های تولیدی گوناگون، برای عملیات سیستم انجام میشود. با توجه به رویکرد مطالعۀ حاضر می‌توان دو مدل تک‌هدفۀ زیر را معرفی کرد.
مدل اول:
|
رابطۀ (1) |
Min C(k)= + + = C0(k) + C1(K) + CT (K) s.t. |
|
رابطۀ (2) |
N1 k N2 |
|
رابطۀ (3) |
+ + tk T |
مدل دوم:
|
رابطۀ (4) |
Min C(k) = + + + = C0(k+ C1(K) + CT (K) + Cw(k)) s.t. |
|
رابطۀ (5) |
N1 k N2 |
|
رابطۀ (6) |
+ + T j. |
رابطۀ (1) بیان‌کنندۀ هزینۀ کل سفارش تولید است که شامل 3 بخش مجزاست: C0(k): هزینۀ تولید انبوه، C1(K): هزینۀ تولید سفارش داده شده و CT(k): هزینۀ انتقال سفارش تولیدشده درCODP را نشان می‌دهد. در این مدل دو نوع محدودیت وجود دارد: رابطۀ (2) میزان موقعیتCODP را محدود یا جابه‌جا میکند و نامعادلۀ (3) الزامات زمان تأخیر را نشان می‌دهد. رابطۀ (4) هزینۀ کل پردازش سفارش تولید را نشان داده و از چهار قسمت تشکیل شده است: C0(k)، C1(k)، CT(k) و CW(k): هزینۀ سفارش در حال انتظار را شامل میشود. رابطۀ (5) دو نوع محدودیت را نشان می‌دهد و نامعادلۀ (6) الزامات زمان تأخیر را تبیین میکند.
5- تجزیهوتحلیل داده‌ها
با توجه به هدف و ماهیت پژوهش، دادههای موردنیاز از مستندات شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری واقع در منطقۀ ویژۀ استان بوشهر در سال 1399جمع‌آوری شده است. براساس دادههای به‌دست‌آمده، مشخص شد فرایند تولیدی شرکت مطالعه‌شده به دو شکل انبوه (استاندارد) و سفارشی (ابداعی) است، یعنی با کمک این دو نوع فرایند و نیز مراحل شش‌گانۀ پلیمریزاسیون برای تعیین موقعیت (CODP)، می‌توان محصولات پلیمری را یا در انبار ذخیره کرد (انبوه) و یا اینکه طبق سفارش مشتری محصولات تولیدشده را در کمترین زمان تأخیر تحویل داد. بنابراین برای تفهیم بهتر دو رویکرد تولیدی فوق، از مفاهیم مهمی چون هزینۀ یک واحد تولید انبوه (P0) و هزینۀ یک واحد تولید سفارشی(P1)، زمان تولید انبوه (t0) و زمان تولید سفارشی (t1) در قالب (12 ماه) استفاده شده است. شرح هریک از مفاهیم موردنیاز به قرار زیر است.
شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری مطالعه‌شده، در سال (1399) به تعداد (20) مورد ثبت سفارش داشته است. هریک از این سفارش‌ها شرایط خاص خود را براساس تیراژ، وزن، حجم و میزان سفارش، هزینه‌های ثابت و جاری، مسافت، شیوه‌های حمل‌ونقل و نیز سطح قیمت را شامل می‌شوند. این پژوهش سطح قیمتهای پیشنهادی تولیدکننده را از ابتدا تا انتهای سال مالی، ثابت در نظر گرفته است. میزان هریک از سفارش‌های هر ماه را می‌توان برحسب ُتن در قالب جدول (2) مشاهده کرد.
جدول 2- مقدار محصول سفارش داده شده در ماه برحسب تن
Table 2-The amount of product ordered per month by ton
|
j |
فروردین |
اردیبهشت |
خرداد |
تیر |
مرداد |
شهریور |
مهر |
آبان |
آذر |
دی |
بهمن |
اسفند |
||||||||
|
4 |
6 |
8 |
6 |
9 |
18 |
10 |
9 |
11 |
7 |
11 |
13 |
9 |
14 |
15 |
12 |
8 |
7 |
6 |
7 |
|
جدول بالا بیان میکند که در سال (99)، تولیدکننده به تعداد (20) سفارش دریافت کرده است که حداکثر دو سفارش در هر ماه را شامل میشود. براساس اطلاعات به‌دست‌آمده، تولیدکننده در فروردین‌ماه به‌دلیل روزهای تعطیل اول سال فقط یک سفارش را برای تولید ثبت کرده است، ولی از اردیبهشت‌ماه تا آذرماه وضعیت تولیدی هرماه تغییر کرده است و میزان سفارش‌ها در نوسان است. سرانجام در ماه‌های زمستانی آخر سال، ثبت سفارش و میزان تولید به‌دلیل رکود بازار و فصل سرما کاهش یافته است. دیگر شاخصهای مطالعه‌شدۀ این پژوهش را «هزینه‌های یک واحد تولید انبوه» و «هزینۀ یک واحد تولید سفارشی» تشکیل می‌دهند که در جداول (3) و (4) به‌تفصیل بررسی شده‌اند.
جدول3- هزینۀ یک واحد تولید انبوه برای محصولات استاندارد (P0)
Table 3-Cost of a mass production unit for standard products (P0)
|
ماه |
مراحل پلیمریزاسیون |
|||||||||||
|
مرحلۀ اول |
مرحلۀ دوم |
مرحلۀ سوم |
مرحلۀ چهارم |
مرحلۀ پنجم |
مرحلۀ ششم |
|||||||
|
حرارت |
رئولوژی (قالب‌ریزی) |
اکستروژن (ماشین‌کاری) |
جوشکاری (اتصال) |
برش(قالب‌گیری ضربه) |
تکمیل |
|||||||
|
فروردین |
23 |
18 |
16 |
15 |
12 |
20 |
||||||
|
اردیبهشت |
46 |
35 |
41 |
27 |
32 |
24 |
30 |
23 |
24 |
18 |
40 |
30 |
|
خرداد |
52 |
35 |
41 |
27 |
36 |
24 |
34 |
60 |
27 |
18 |
45 |
30 |
|
تیر |
58 |
104 |
45 |
81 |
40 |
72 |
38 |
68 |
30 |
54 |
50 |
90 |
|
مرداد |
64 |
52 |
50 |
41 |
44 |
36 |
42 |
34 |
33 |
27 |
55 |
45 |
|
شهریور |
64 |
41 |
50 |
32 |
44 |
28 |
42 |
27 |
33 |
21 |
55 |
35 |
|
مهر |
52 |
75 |
41 |
59 |
36 |
52 |
34 |
49 |
27 |
39 |
45 |
65 |
|
آبان |
87 |
81 |
68 |
63 |
60 |
56 |
57 |
53 |
45 |
42 |
75 |
70 |
|
آذر |
46 |
69 |
36 |
54 |
32 |
48 |
30 |
45 |
24 |
36 |
40 |
60 |
|
دی |
41 |
32 |
28 |
27 |
21 |
35 |
||||||
|
بهمن |
35 |
27 |
24 |
23 |
18 |
30 |
||||||
|
اسفند |
41 |
32 |
28 |
27 |
21 |
35 |
||||||
جدول بالا نشان می‌دهد برای تولید یک محصول پلیمری، مثلاً ورق‌های آکرلیک، باید شش مرحله بهصورت تخصصی، مستمر و بدون وقفه طی شود. نکتۀ حائز اهمیت جدول فوق این است که هزینۀ تک‌تک مراحل باید محاسبه شود. به‌عبارتی، دادههای «هزینۀ یک واحد تولید انبوه» در فروردین‌ماه از تولیدکننده جمع‌آوری شده و بر مبنای آن دیگر ماه‌های سال توسط پژوهشگران محاسبه شده است. در فروردین‌ماه سال 99، تولیدکننده 4 تن سفارش ثبت کرده است، یعنی برای تولید این حجم از سفارش و تحویل آن به مشتری، باید شش مرحلۀ ساخت طی شود. مرحلۀ اول مرحلۀ «حرارتدهی» است که مواد اولیه برای ساخت ورق‌های آکرلیک، از قبل آماده شده است و باید با شعله‌های حرارت، این فرایند آغاز شود. عدد به‌دست‌آمدۀ 23، مقابل مرحلۀ حرارتدهی در جدول (3) نشان می‌دهد برای حرارت دهی4 تن مواد، مشتری باید به‌طور متوسط 23 تومان هزینه کند. مرحلۀ دوم، «رئولوژی» نام دارد، در این مرحله با توجه به گرم‌شدن مواد و قطعات اولیه، فرایند قالب‌ریزی مدنظر آغاز میشود. عدد 18 مقابل این مرحله نشان می‌دهد طبق قرارداد تعریف‌شده بین مشتری و تولیدکننده، مشتری باید 18 تومان به تولیدکننده بپردازد. مرحلۀ سوم «اکستروژن» نام دارد که در این مرحله، قطعات نیمه‌‌تمام توسط دستگاه‌های خاص، براساس فرمت مدنظر شکل می‌گیرد. مراحل چهارم و پنجم، فرایند اتصال قطعات و جوشکاری آنهاست و بالاخره پس اتمام پنج مرحلۀ قبلی، ورق‌های آکرلیک در یک بازۀ زمانی مشخص آماده میشود. شایان ذکر است که هدف از محاسبات جداول 3 و 4 به‌طور جداگانه، تعیین مکان (CODP) است.
جدول4- هزینۀ یک واحد تولید سفارشی برای محصولات ابداعی (P1)
Table 4- Cost of a custom production unit for innovative products (P1)
|
ماه |
مراحل پلیمریزاسیون |
|||||||||||
|
مرحلۀ اول |
مرحلۀ دوم |
مرحلۀ سوم |
مرحلۀ چهارم |
مرحلۀ پنجم |
مرحلۀ ششم |
|||||||
|
حرارت |
رئولوژی (قالب‌ریزی) |
اکستروژن (ماشین‌کاری) |
جوشکاری (اتصال) |
برش(قالب گیری ضربه) |
تکمیل |
|||||||
|
فروردین |
28 |
21 |
18 |
17 |
16 |
25 |
||||||
|
اردیهشت |
42 |
56 |
32 |
42 |
27 |
36 |
26 |
34 |
24 |
32 |
28 |
50 |
|
خرداد |
42 |
63 |
32 |
48 |
27 |
41 |
26 |
39 |
24 |
36 |
38 |
57 |
|
تیر |
126 |
70 |
95 |
53 |
81 |
45 |
77 |
43 |
72 |
40 |
113 |
63 |
|
مرداد |
63 |
77 |
48 |
58 |
41 |
50 |
39 |
47 |
36 |
44 |
57 |
69 |
|
شهریور |
49 |
77 |
37 |
58 |
32 |
50 |
30 |
47 |
28 |
44 |
44 |
69 |
|
مهر |
91 |
63 |
69 |
48 |
91 |
41 |
56 |
39 |
52 |
36 |
82 |
57 |
|
آبان |
98 |
105 |
74 |
79 |
63 |
68 |
60 |
64 |
56 |
60 |
88 |
94 |
|
آذر |
84 |
56 |
63 |
42 |
54 |
36 |
51 |
34 |
48 |
32 |
75 |
50 |
|
دی |
49 |
37 |
32 |
30 |
28 |
44 |
||||||
|
بهمن |
42 |
32 |
27 |
26 |
24 |
38 |
||||||
|
اسفند |
49 |
37 |
32 |
30 |
28 |
44 |
||||||
توضیح دادههای به‌دست‌آمده در جدول 4 همانند جدول قبلی است که برای تولید محصولات نهایی پلیمری بایستی هزینه‌های یک واحد تولید سفارشی نیز محاسبه می‌شد. برای ادامۀ مسیر در جهت تعیین (CODP)، علاوه بر «هزینه‌های واحد انبوه» و «هزینۀ سفارشی»، باید «زمان تولید انبوه» و «زمان تولید سفارشی» را نیز برحسب ساعت محاسبه کرد که در جدول 5 به آن اشاره شده است.
جدول5- زمان تولید انبوه برای محصولات استاندارد برحسب ساعت (t0)
Table 5- Mass production time for standard products in hours (t0)
|
مراحل |
تعداد سفارش‌ها در سال99 |
|||||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
|
اول |
96 |
144 |
192 |
144 |
216 |
432 |
240 |
216 |
264 |
168 |
264 |
312 |
216 |
336 |
360 |
288 |
192 |
168 |
144 |
168 |
|
دوم |
74 |
111 |
148 |
111 |
167 |
333 |
185 |
167 |
204 |
130 |
204 |
241 |
167 |
259 |
278 |
222 |
148 |
130 |
111 |
130 |
|
سوم |
87 |
131 |
174 |
131 |
196 |
392 |
218 |
196 |
240 |
153 |
240 |
283 |
196 |
305 |
327 |
261 |
174 |
153 |
131 |
153 |
|
چهارم |
69 |
104 |
138 |
104 |
156 |
311 |
173 |
156 |
190 |
121 |
190 |
225 |
156 |
242 |
259 |
207 |
138 |
121 |
104 |
121 |
|
پنچم |
78 |
117 |
156 |
117 |
176 |
351 |
195 |
176 |
215 |
137 |
215 |
254 |
176 |
273 |
293 |
234 |
156 |
137 |
117 |
137 |
|
ششم |
120 |
180 |
240 |
180 |
270 |
540 |
300 |
270 |
330 |
210 |
330 |
390 |
270 |
420 |
450 |
360 |
240 |
210 |
180 |
210 |
دادههای به‌دست آمده در جدول 5 نشان می‌دهند برای تولید4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ اول، به 96 ساعت زمان با رویکرد تولید انبوه نیاز است. تحلیل دیگر دادههای به‌دست‌آمده نیز به همین شکل محاسبه شده است.
جدول6- زمان تولید سفارشی برای محصولات ابداعی برحسب ساعت (t1)
Table 6-. Custom production time for innovative products in hour (t1)
|
مراحل |
تعداد سفارش‌ها در سال99 |
|||||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
|
اول |
72 |
108 |
144 |
108 |
162 |
324 |
180 |
162 |
198 |
126 |
198 |
234 |
162 |
252 |
270 |
216 |
144 |
126 |
108 |
126 |
|
دوم |
48 |
72 |
96 |
72 |
108 |
216 |
120 |
108 |
132 |
84 |
132 |
156 |
108 |
168 |
180 |
144 |
96 |
84 |
72 |
84 |
|
سوم |
72 |
108 |
144 |
108 |
162 |
324 |
180 |
162 |
198 |
126 |
198 |
234 |
162 |
252 |
270 |
216 |
144 |
126 |
108 |
126 |
|
چهارم |
24 |
36 |
48 |
36 |
54 |
108 |
60 |
54 |
66 |
42 |
66 |
78 |
54 |
84 |
90 |
72 |
48 |
42 |
36 |
42 |
|
پنچم |
25 |
38 |
50 |
38 |
57 |
113 |
63 |
57 |
69 |
44 |
69 |
82 |
57 |
88 |
94 |
75 |
50 |
44 |
38 |
44 |
|
ششم |
48 |
72 |
96 |
72 |
108 |
216 |
120 |
108 |
132 |
84 |
132 |
156 |
108 |
168 |
180 |
144 |
96 |
84 |
72 |
84 |
همچنین دادههای محاسبه‌شدۀ جدول 6 بیان میکند که اگر استراتژی شرکت تولیدکننده با رویکرد سفارشی اتخاذشده باشد، باید برای تولید 4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ حرارتدهی، 72 ساعت زمان در نظر گرفته شود و باقی مراحل نیز بر مبنای همین تحلیل انجام میشود.
6- یافته‌های پژوهش
پس از تحلیل دادههای به‌دست‌آمده و ترکیب آن با یافته‌های کیفی، پژوهش حاضر در این بخش در پی نیل به هدف نهایی یعنی تعیین (CODP) است. برای محاسبۀ خروجی‌های مدل این پژوهش، از ورودی‌های مختلف استفاده شده است. در این مرحله پژوهشگران با جمع‌آوری دادههای مختلف سعی کردند تا از دسته‌بندی آنها تم مدنظر (CODP) را ترسیم کنند. به عبارت دیگر، پژوهشگران تمام عوامل استخراج‌شده از مطالعات را بهصورت کد دسته‌بندی کردند، سپس با در نظر گرفتن مفهوم هریک از این کدها، آنها را در حلقه‌های مشابه و مرتبط در قالب یک SC تعریف کردند. نتیجۀ بررسی خروجی مؤلفه‌های مدل توسط نرم‌افزار متلب به شکل زیر است.
جدول7- مراحل و هزینه‌ها درCODP
Table 7- Steps and costs in CODP
|
C |
Cw |
CT |
C1 |
C0 |
K |
|
04+E5995/7 |
04+E5021/1 |
5500/458 |
39412 |
21103 |
2 |
|
04+E4558/7 |
04+E5069/1 |
9100/460 |
29758 |
29271 |
3 |
|
04+E3885/7 |
04+E5187/1 |
7200/458 |
21005 |
37234 |
4 |
|
04+E1784/7 |
04+E5132/1 |
2200/455 |
12837 |
43360 |
5 |
جدول فوق شامل مراحل (k)، هزینه‌های تولید انبوه (C0)، هزینه‌های تولید سفارشی (C1)، هزینۀ انتقال (CT)، هزینۀ سفارش در حال انتظار (Cw) و هزینۀ کل (C) است. با توجه به اینکه باید موقعیت (CODP) را براساس رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین تعیین کرد، بنابراین مراحل پلیمریزاسیون نیز اهمیت ویژه‌ای دارد؛ به‌طوری که ستون (C0) نشان می‌دهد مرحلۀ دوم یعنی «رئولوژی» کمترین هزینه را در سال 1399 داشته است؛ در حالی که ازنظر ستون (C1)، مرحلۀ پنجم بهترین گزینه است. دادههای این ستون نشان می‌دهند شرکت تولیدکنندۀ پلیمری، با وجود دریافت حق‌العمل بیشتر برای تولید محصولات سفارشی یا ابداعی، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش و قالب‌گیری» داشته است. دادههای ستون (CT) حاکی از این است که مرحلۀ «حرارتدهی» کمترین هزینه را در قسمت انتقال محصولات به خود اختصاص می‌دهد و از این لحاظ بهترین گزینه محسوب میشود. در شرکت مدنظر علاوه بر هزینه‌های فوق، یک‌سری هزینه‌های پنهان نیز وجود دارد که هزینۀ در حال انتظار سفارش یا زمان تأخیر[xxxv] نام دارد، یعنی در این حالت، شرکت با توجه به ظرفیت تولیدی ماهانۀ خود و برنامه‌ریزی تولید کل[xxxvi]، ناگزیر است برخی از سفارش‌ها را تا خالی‌شدن ظرفیت ماشین‌آلات، به حالت انتظار قرار دهد که این کار به نوعی ریسک از دست دادن مشتری را نیز به همراه دارد. سرانجام دادههای به‌دست‌آمده از ستون (C) گویای این است که حداقل هزینۀ سفارش محصول در مرحلۀ پنجم قرارگرفته است؛ به عبارت بهتر، ستون (C) نشان می‌دهد شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال99 در سفارش‌های انبارشی خود (MTS)، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش و قالب‌گیری» داشته است و به‌نوعی نقطۀCODP در ناحیۀ تولید محصولات استاندارد (انبوه) قرار می‌گیرد. در همین راستا شکل 3 نشان می‌دهد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی نرم‌افزار بیان میکند شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را دریافت کرده است، بنابراین نیاز به برنامه‌ریزی زمانی وسیع‌تری است تا آخرین مراحل ششگانه تکمیل شود.
شکل 3- زمان تولید محصولات پلیمری
Fig. 3- Production time of polymer products
شکل 4- هزینۀ کل تولید محصولات پلیمری
Fig. 4- Total cost of production of polymer products
همچنین تحلیل شکل 4 حاکی از این است که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه دارد. این نمودار نشان می‌دهد سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی (ابداعی) باید هزینۀ بیشتری بپردازد تا زمان تولید کاهش یابد و محصول تولیدشده در زمان کمتر تحویل مشتری شود. موقعیت بهینۀ CODP با استفاده از نتایج جدول 7 و شکلهای 3 و 4 تعیین شده و در شکل 5 نشان داده شده است. مکان بهینۀ CODP با توجه به رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین و نتایج، حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده بیان میکند که شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال 1399 با توجه به هزینه‌های جاری و سطح سفارش‌های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. بنابراین برنامۀ تولید کل و بازاریابی شرکت مطالعه‌شده باید به‌گونه‌ای باشد که ابتدا محصولات را با استاندارد خاص تولید و در انبار ذخیره کند، درنتیجه فرایند ذخیرهسازی تولیدات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود.
|
CODP |
|
تولیدات انبوه (محصولات استاندارد) |
|
تولیدات سفارشی (محصولات ابداعی) |
شکل 5- نقطۀ بهینه (CODP)
Fig 5- Optimal point (CODP)
برای اعتبارسنجی یافته‌های تحقیق حاضر، از روش اعتبارسنجی متقابل استفاده شده است. اعتبارسنجی متقابل، تکیه بر داده‌هایی است که مشاهده می‌شوند و به‌منظور بررسی و سنجش کارایی مدل، برای پیش‌بینی دادههای جدید به کار می‌روند. با بررسی عملکرد فعلی شرکت مطالعه‌شده و تأیید خبرگان و کارشناسان تولیدی، مشخص شد یافته‌های به‌دست‌آمده از مدلهای پژوهش تا حدود زیادی با مقادیر واقعی سازگاری دارد؛ بنابراین می‌توان گفت که مدلهای به کار گرفته شده اعتبار دارند. از این رو می‌توان با توجه به مراحل پلیمریزاسیون و انتخاب رویکرد گونه‌شناسی مطالعه‌شده، نسبت‌به تعیین موقعیت نقطۀ (CODP) اقدام کرد.
7- بحث
تعیین محدودۀ نقطۀ (CODP) و عقب‌راندن یا جلوراندن این موقعیت می‌تواند ماهیت فعالیت‌های قبل و بعد از این نقطه را به فرایندهای پیش‌بینی‌محور و یا سفارش‌محور تغییر دهد. بنابراین از دیدگاه برنامه‌ریزی‌های تولیدی، عقب‌راندن نقطۀ (CODP)، موجب کاهش تعداد عملیاتی میشود که بر مبنای اطلاعات غیرقطعی انجام شده است و همچنین موجب حذف یا کاهش ضایعات و موجودی انبار میشود. از دیدگاه مدیریت زنجیرۀ تأمین، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در امتداد کل زنجیره قرار دارد؛ در حالی که از دیدگاه یک شرکت، چندین نقطۀ (CODP) می‌تواند در یک عملیات تولیدی وجود داشته باشد. استراتژی‌های تولیدی مانند ساخت برای انبار (ساخت ذخیره‌ای)[xxxvii]، مونتاژ برای سفارش (مونتاژ سفارشی)[xxxviii]، ساخت برای سفارش (ساخت سفارشی)[xxxix] و مهندسی سفارش[xl]، موقعیتهای مختلف نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را به دست می‌دهند. از این رو گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین رویکردی مهم در جهت تعیین نوع استراتژی زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول قلمداد میشود. آنچه در به‌کارگیری گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین این مطالعه مدنظر محققان بود، رویکردهای تولیدی انبوه و سفارشی است که به تعیین جایگاه نقطۀ تفکیک سفارش مشتری منجر شده است؛ زیرا یک زنجیرۀ تأمین اثربخش باید با توجه به محصولی (استاندارد یا سفارشی) طراحی شود که در طول زنجیره تولید میشود. یک محصول استاندارد نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ تأمین فیزیکی کاراست، این محصولات نیازهای اساسی مصرفکنندگان را برآورده میکند، از همین رو تقاضای پیش‌بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی دارند. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود خواهد شد؛ در حالی که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمین مناسب آن است که بتواند پاسخگوی بازار باشد. این محصولات اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ تأمین نسبت‌به محصولات استاندارد است. از دیدگاه تحلیل حساسیت نتایج این مطالعه می‌توان گفت که زمان تأخیر محصول، تأثیر مهمی در تعداد CODP موجه و CODP بهینه دارد. کاهش زمان تأخیر می‌تواند به افزایش تعداد CODP موجه منجر شود. از طرفی دیگر تغییر در هزینۀ انتقال سفارش و هزینۀ تأخیر در سفارش، در CODP اصلی ممکن است به تغییر در نقطۀ بهینۀ CODP منجر شود؛ به‌ویژه هنگامی که این دو هزینه افزایش مییابند. همچنین همان‌گونه که شکل 4 نشان می‌دهد، روند هزینۀ کل تولید در مراحل مختلف تولید بهصورت کاهشی و خطی بوده است. با بررسی‌های انجام‌شده مشخص شد نتایج گرفته‌شده در این پژوهش تا حدودی با نتایج مطالعات لیو و همکاران (2009)، لیو و همکاران (2015) و لیو و همکاران (2018) همخوانی دارد.
8- نتیجه‌گیری، پیشنهادها، جنبۀ نوآوری و محدودیت‌های پژوهش
نتایج این مطالعه نشان داد نقطۀ (CODP) براساس رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین در ناحیۀ برش و تولید انبوه قرار گرفته است؛ به‌گونه‌ای که با در نظر داشت ماهیت کمینه‌سازی مدل خطی این پژوهش، شاخص هزینۀ کل (C) کمترین مقدار را در این ناحیه نشان می‌دهد. در حال حاضر شرکت مطالعه‌شده محصولات خود را به دو طیف استاندارد (مبتنی بر پیش‌بینی بازار) و محصولات سفارشی تولید میکند که در طول سال دریافت میکند (که ممکن است مصرف خارجی نیز داشته باشند). شرایط اقتصادی حال حاضر، نوسانات بازار، وجود رقبا، سطح فناوری در دسترس و دیگر عوامل سبب شد تا مدیران ارشد این شرکت مترصد مدیریت هزینه‌های تولیدی خود شوند. بر این اساس محققان با به‌کارگیری مفهوم جدید «نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» و معرفی رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین قطعات پلیمری و شبیه‌سازی آن در محیط نرم‌افزاری، به این نتیجه رسیدند که بیشتر تولیدات شرکت مدنظر در ناحیۀ تولید انبوه یا همان محصولات استاندارد قرار دارد و شرکت باید با تمرکز و تکیه بر این ناحیه، حاشیۀ سود خود را حفظ کند. از طرفی دیگر باید توجه داشت که در شرایط فعلی اقتصادی، قبول سفارش‌های جداگانه و خارج از شرایط عادی تولید، نه‌تنها سودی عاید شرکت نمیشود، منابع موجود نیز صرف خطوط تولیدی میشود که این امر زیان به همراه دارد. گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری نشان داد مقادیر متغیرهای مدل مطالعه‌شده در یک بازۀ زمانی 12ماهه، می‌توانند مبتنی بر نقطۀ تفکیک سفارش مشتری محاسبه شوند. شکل 3 نشان داد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی به‌دست‌آمده گویای آن است که شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را داشته است؛ بنابراین به برنامه‌ریزی وسیع‌تری نیاز است تا آخرین مراحل ششگانه (تشکیل) تکمیل شود. از خروجی شکل 4 نتیجه‌گیری میشود که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه داشته است. این نمودار همچنان بیان میکند سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی باید هزینۀ بیشتری پرداخت کند تا بتوان زمان تولید را کاهش داد و درنتیجه محصول تولیدشده در زمان کمتری تحویل مشتری شود. مکان بهینۀ (CODP) با توجه به نتایج شکل 5 حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده نشان می‌دهد شرکت تولیدکننده در سال 99 با توجه به هزینه‌های جاری و سطح سفارش‌های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. به عبارت دیگر محصولات با فرم و شکل استاندارد بازار تولید می‌شوند و سطح تقاضای مشخصی دارند. همچنین برنامۀ تولید و وضعیت بازار کنونی شرکت نشان می‌دهد باید تولید ادامه یابد و در انبار ذخیره شود. بنابراین با توجه به شرایط پیش‌آمده، ذخیرهسازی محصولات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود. با توجه به نتایج به‌دست‌آمده، پیشنهاد میشود برای تعیین موقعیت (CODP) از دیگر شیوه‌های تولید یعنی (ETO) و (ATO) در زنجیرۀ تأمین خدمات بهره گرفته شود و نتایج آن با این پژوهش مقایسه شود؛ زیرا در مطالعات داخلی دربارۀ زنجیرۀ تأمین خدمات برای تعیین موقعیت (CODP)، مطالعات محدودی انجام شده است. همچنین پیشنهاد میشود که موقعیت (CODP) در زنجیرۀ تأمین لارج، پایدار و یا استوار بررسی شود. این تحقیق در صنایع پلیمر انجام گرفته است، پیشنهاد میشود تحقیقات مشابهی در صنایع دیگر صورت گیرد و نتایج با همدیگر مقایسه شود. یکی از ابعاد اساسی که در انتخاب موضوع این مطالعه، ارزیابی آن و ضرورت انجام آن درخور توجه محققان قرار گرفته است، جنبۀ جدیدبودن آن است. این پژوهش الگو‌های اضافی و غیر اثربخش موجود در پژوهش‌ها را حذف و شاخصهای ضروری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش‌سازی مشتری را احصا کرده است. آنچه به‌عنوان نوآوری در این مطالعه نام برده میشود، توجه به جنبۀ رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین پلیمر و شناسایی مراحل شش‌گانۀ آن در جهت تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری، به‌منظور مدیریت هزینه و زمان است. ازجمله محدودیت‌های این پژوهش، مشکلات دسترسی به مدیران ارشد و کارشناسان برای گردآوری دادههای موردنیاز است که شرایط پاندومی کووید-19 آن را ایجاد کرده است. همچنین محدودیت دیگر این است که با توجه به شرایط و ویژگی‌های نمونۀ مطالعه‌شده (صنعت پلیمر)، نتایج به‌دست‌آمده از این پژوهش را نمیتوان به دیگر صنایع تعمیم داد.
[i] Supply Chain Typology
[ii] Fisher et al
[iii] Customer Order Decoupling Point (CODP)
[iv] Cannas et al
[v] Wikner and Rudberg
[vi] Weber
[vii] Banomyong and Supatn
[viii] Pushing Approach
[ix] Pulling Approach
[x] Ojha et al
[xi] Lean Production
[xii] Mishra et al
[xiii] Lin et al
[xiv] Iakymenko et al
[xv] Van Donk
[xvi] Lee and Amaral
[xvii] Qin and Geng
[xviii] Olhager
[xix] Copolymer
[xx] Thermoset
[xxi] Pero and Cannas
[xxii] Guo et al
[xxiii] Liu et al
[xxiv] Daaboul et al
[xxv] Shidpour et al
[xxvi] Arkink
[xxvii] Xu and Liang
[xxviii] Daaboul et al
[xxix] Liu et al
[xxx] Wu et al
[xxxi] JI et al
[xxxii] Mason et al
[xxxiii] Giesberts and Tang
[xxxiv] Np-Hard
[xxxv] Lead Time
[xxxvi] Master Production Schedule (MPS)
[xxxvii] Make-To-Stock (MTS)
[xxxviii] Assemble-To-Order (ATO)
[xxxix] Make-To-Order (MTO)
[xl] Engineer-To-Order (ETO)
)